数控机床编程教案5.docVIP

教师姓名：孙震 授课形式：讲授 授课时数：2 授课日期及班级：06模具班 授课章节名称及教学内容： 4.选择刀具及切削用量 铣刀材料和几何参数主要根据零件材料切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择; 课后作业：教材17页1-3题。切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定. 通常为提高切削效率要尽量选用大直径的铣刀;侧吃刀量取刀具直径的1/3-1/2,背吃刀量应大于冷硬层的厚度; 3.3.3盖板零件加工中心的加工工艺 盖板是机械加工中常见的零件,加工表面有平面和孔,通常经过铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、铰孔以及攻螺纹等工步才能完成 分析图样,选择加工内容 盖板材料为铸铁,故毛坯为铸件.4个侧面为不加工表面,全部加工表面都集中在A、B面.最高精度为IT7级.从工序集中和便于定位考虑,选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工,将A面作为定位基准,并在前道工序中先加工好. 2.选择加工中心 3.设计工艺 1).选择加工方法,B面表面粗糙度为Ra0.63um,采用粗铣+精铣;D60H7的孔为已铸出毛坯孔,为达到IT7级精度和Ra0.8um的表面粗糙度,分三次镗削,采用粗镗+半精镗+精镗方案;对D12H8的孔,为防止钻偏和达到要求的IT8级精度,按钻中心孔+钻孔+扩孔+铰孔方案进行; D16的孔在D12的孔基础上惚至尺寸即可;M16螺纹加工采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法,即按钻中心孔+钻底孔+倒角+攻螺纹方案加工. 2).确定加工顺序 按照先面后孔,先粗后精确定. 3).确定装夹方案和选择夹具 该零件形状简单,4个侧面较光整,加工面与非加工面之间的位置精度要求不高,可选用通用台钳,以底面和2个侧面定位. 4).选择刀具 所需刀具有中心钻、镗刀、面铣刀、麻花钻、绞刀、立铣刀及丝锥等,其规格根据加工尺寸选择.粗铣刀直径应小一些,以减小切削力矩.精铣刀直径应选大一些,以减少接刀痕迹. 5).确定加工路线 6).选择切削用量. 第四章 数控车床编程 4.1概述 以FANUC-OT数控系统为例,介绍数控车床编程. 4.1.1数控车床的布局和用途. 1. 数控车床的用途 数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、圆锥面、螺纹表面、成型回转体表面等.对于盘类零件可进行钻孔、扩孔、铰孔等加工.还可以进行车端面、切槽、倒角等加工. 数控车床的布局(图4-1) 4.1.2. 数控车床的主要技术参数 1.机床的主要参数 允许最大工件的回转直径 460㎜ 最大切削直径 292㎜ 最大切削长度 650㎜ 主轴转速范围 50∽2000 床鞍定位精度 X轴0.015/100㎜;Z轴0.025/100㎜. 床鞍重复定位精度 X轴±0.003㎜;Z轴±0.005㎜. 刀架有效行程 X轴215㎜;Z轴375㎜. 快速移动速度 X轴12米/分;Z轴16米/分. 安装刀具数 12把 刀具规格 车刀20X20 自动润滑 15分/次 卡盘最大夹紧力 42140N 尾座套筒行程 90㎜ 主轴电机功率 11/15KW(变频调速) 进给伺服电机 X轴AC0.6KW;Z轴AC1.0KW. 2.数控系统主要技术规格 控制轴数 2轴 联动轴数 2轴 4.2数控车削加工程序的编制 4.2.1.数控车床的编程特点 1).在一个程序段中,可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程. 2).X方向坐标值表示工件直径. 3).为提高工件的径向尺寸精度,X方向的脉冲当量为Z向的一半. 4).由于车削加工常用棒料或锻件作为毛坯,加工余量较大,所以为简化编程,数控装置常具备不同形式的固定循环,可进行多次循环切削. 5).编程时一般认为车刀刀尖是一个点,而实际为了提高刀具寿命,车刀刀尖常磨成一个不大的圆弧..因此为提高工件的加工精度,编程时需要对刀具半径进行补偿. 6).不同组的G代码可以编写在同一程序段内,,且均有效; 相同组的G代码若编写在同一程序段内,后面的G代码有效. 4.2.2.编程坐标系的设定 1.机床坐标系的建立