氧化铝生产工艺(碱石灰烧结法)教程方案.pptVIP

第13章 烧结法生产氧化铝的原理和基本流程 第13章 烧结法生产氧化铝的原理和基本流程 第13章 烧结法生产氧化铝的原理和基本流程 生料浆的制备（原料准备） 熟料烧结 熟料溶出 铝酸钠溶液脱硅 碳酸钠分解 氢氧化铝分离、洗涤 氢氧化铝焙烧 碳分母液蒸发 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 就是要使调配合格后的生料浆在回转窑中高温烧结，使生料各成分互相反应。使其中的Al2O3尽可能转变成易溶于水或稀碱溶液的Na2O·Al2O3，而使Fe2O3转变成易水解的Na2O·Fe2O3，SiO2等杂质转变为不溶于水或稀碱溶液的2CaO·SiO2。 并形成具有一定容积密度和孔隙率、可磨性好的熟料，以便在溶出过程中将有用成份与有害杂质较好的进行分离，最大限度提取氧化铝和回收碱。 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 熟料中Al2O3含量高，生产一吨氧化铝的熟料量少 Al2O3与Na2O必须是可溶性的物相，其余杂质则要成为不溶性物相 原硅酸钙2CaO·SiO2还应尽可能转变为活性最小，在铝酸钠溶液中最稳定的形态，结晶应该粗大 熟料应有一定的强度和气孔率 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 标准溶出率 熟料的密度和粒度 负二价硫含量S2- 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 饱和配方：生产上把按化学反应所需理论量计算出的配方，习惯地叫做“饱和配方”或正碱、正钙配方。 即碱比[N]/[R]=1；钙比[C]/[S]=2.0的配方。 非饱和配方：生产上把不能按化学反应所需理论量计算出的量进行的配方统称为非饱和配方。 碱比[N]/[R]＜l.0的叫做低碱配方； 钙比[C]/[S]＞2.0的叫高钙配方； 钙比[C]/[S]＜2.0的叫做低钙配方。 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 生料成分对熟料质量起着决定性作用，铝土矿中Al2O3、SiO2、Fe2O3含量对烧成温度及其温度范围有明显的影响。 当生料中A/S增大时，相应的Fe2O3的含量减少，因此，熟料相应的Na2O·Fe2O3和2CaO·SiO2也减少，导致烧成温度升高（生产上称料子吃火），在一定的生产条件下，易出现欠烧结料—黄料； 相反，当A/S降低，物料虽然易烧结，但烧成温度范围缩小，熟料窑操作不好控制，还会造成熟料窑烧结带结圈，下料口堵塞等生产故障。因此熟料烧结时希望铝硅比高一点好。 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 一定成份的熟料有着一定的烧结温度范围，如果烧结温度偏低，会出现欠烧熟料，Al2O3的提取率下降，并且引起赤泥膨胀；温度太高，则出现过烧熟料，过烧熟料不但固熔体多，Al2O3和Na2O溶出率下降，熟料可磨性也差，而且烧结窑产能降低，并易损害窑皮，影响熟料窑的运转周期，能耗增加。适宜的烧结温度一般为1200℃~1250℃。 第14章 铝酸盐炉料烧结过程的物理化学反应 烧结过程需要一定的反应时间。在生产实践中，由于熟料窑的长度一定，斜度一定，物料在烧结带停留时间的长短是由熟料密的转速来控制的。如果熟料窑的转速太快，使物料在烧成带的停留时间少于物料反应所需要的时间，就会造成熟料“欠烧”而影响质量；如果转速太慢，将降低窑的产能。一般来说窑的转速控制在2~2.5转/分。 硫对熟料烧结造成的危害： 生料中含有的硫能使碱耗增加。进入生产流程中的硫与Na2CO3反应生成Na2SO4。而Na2SO4不能与Al2O3起反应，称为中性碱，增加碱耗。1Kg硫大约损失Na2CO33.4Kg。 熟料中的Na2SO4升高对烧结窑操作带来困难。 Na2SO4的熔点为884℃，并且能与Na2CO3等生成熔点较低的化合物(熔点826 ℃ ），使炉料进入烧成带之前就出现液相。Na2SO4熔体的粘度较大，易使炉料粘挂在窑壁上，结成厚的副窑皮和结圈，致使熟料滚成大蛋，造成下料口堵塞 烧结过程排硫措施 将熟料中的Na2SO4含量控制在2%以下，稳定熟料窑的操作。 一部分Fe2O3被还原为FeO或FeS，降低碱耗。 强化熟料烧结过程，提高窑的产能。 烧制的熟料S2-＞0.32%，黑心多孔，粒度均为、可磨性好。 提高氧化铝溶出率，改善赤泥沉降性能。 第14章 铝