浅谈如何避免车削加工表面的刀花.doc

浅谈如何避免车削时已加工表面的刀花 贵州电子信息职业技术学院 王 粟 【摘要】在车削加工实训教学过程中，大多数初学者车削的表面存在明显的刀花，难于加工出光洁的金属表面，加工表面质量很难提高。研究刀花产生的原因，寻找避免刀花的方法和措施可帮助初学者培养学习兴趣、提高车削加工质量和实践学习效率。 【关键词】刀花；加工表面；表面质量； 在车削实训场地，大多数初学者由于对金属的切削原理的认知不足，对刀具的几何角度概念模糊，实际切削时切出的表面刀花明显，加工不出较光洁的表面，加工表面质量不合格，实践学习效率低，达不到预期的训练目标。以下就如何避免车削加工表面的刀花，提高车削加工表面质量，旨在培养初学者的学习兴趣和提高初学者的实践学习效率，可确保车削加工实训教学活动有效地开展。 一、什么是车削刀花 车削刀花是车削后的加工表面上余留的加工痕迹组成的宏观形貌。车削刀花可分为正常车削刀花和非正常车削刀花。正常车削刀花指受刀具形状和车削工艺参数的限制，已加工表面的残余切削层金属形成的刀花，正常车削刀花来自车削原理；非正常车削刀花指刀具几何形状不合理、刀装或工件安装不正确、车削工艺参数选择不当造成的车刀急速磨损、车削工艺系统振动或车床运动部件损耗导至的加工表面余留的加工痕迹形成的表面外观形貌。车削刀花真接影响车削表面粗造度，表1所示车削刀花可视特征与表面粗糙度的对应情况。 表1: 车削刀花可视特征与表面粗糙度的对应情况 刀花可视特征 表面粗糙度（Ra）数值 车削加工性质 明显可见刀花 Ra100,Ra50,Ra25 粗车 微见刀花 Ra12,5,Ra6,3,Ra3,2 半精车 看不风加工痕迹 Ra1,6,Ra0,8,Ra0,4 精车 暗光泽面 Ra0,2,Ra0,1,Ra0,05 精细车 正常的车削刀花属车削原理性刀花，在实际加工中不可避免，非正常的车削刀花可通过正确地刃磨车刀、合理地选择车削工艺参数、正确地安装车刀和工件、及时地维护维修车床设备等措施来回避。 二、初学者车削时产生刀花的常见原因 （一）刀具几何角度选择不当 1、副偏角过大或未刃磨修平刃，外圆车削时不可避免地产生已加工表面残余面积高度，形成正常的车削刀花；当刃磨的修平刃太长，切削时修平刃与工件摩擦引起挤压刀痕和刻划刀痕形成刀花。副偏角取值为5°-15°，在刃磨修平刃时，修平刃口长度应略大于车削进给量，注意保持修平刃口的锋利，应以较小的倒棱保正正刀具具有较长的寿命，车削时忌横向进刀，防止修平刃快速磨损或崩刃。一般情况下，刃磨修平刃和副偏角以工艺系统不发生振动为准。图1如示外圆车刀修平刃俯视图。 图1：外圆车刀修平刃俯视图。 2、刃磨车刀时，前角与后角过大，刃口过于锋利，车削时刀具急速磨损，车削力增大，磨损的刀刃会在加工表面上留下熨压刀痕和工艺系统振痕，严重时会出现较深的啃纹。熨压刀痕和工艺系统振痕较浅，轻微时操作者肉眼难于觉察，可视为正常刀花；车削啃纹较深较宽，属非正常刀花，产生时车削噪音较大，操作者应终止切削加工。表2为硬质合金刀具前角参考： 表2：硬质合刀具前角参考 加工材料 低碳钢 中碳钢 合金钢 不锈钢 灰铸铁 铜合金 铝合金 淬火钢 粗车 20°-25° 10°-15° 10°-15° 15°-20° 5°-10° 5°-10° 30°-35° -10°左右 精车 25°-30° 15°-20° 15°-20° 20°-25 10°-15° 10°-15° 35°-40° -10°左右 注：高速钢刀具比硬质合金刀具前角大5°左右。 3、主偏角过小，外圆车削时参与切削的刃口长，切削力较大，当刀具或工件的刚性不足时，容易引发工艺系统振动，导致已加工表面表面上出现工艺系统振痕，若刀具或工件的刚性严重不足时，会出现较窄的啃纹。 （二）车削工艺参数选择不正确 1、背吃刀量选择不当容易形成刀花。当背吃刀量太小时，车刀在加工面上留下刻划和熨压的刀痕，当背吃刀量太大时，切削力较大，刀具或工件的刚性不足，容易引发工艺系统振动，导致已加工表面表面上出现工艺系统振痕，若刀具或工件的刚性严重不足时，会出现啃纹，严重进导至扎刀或崩刃现象。 2、进给量选择不当容易形成刀花。当进给量小于修平刃长度时，可以回避正常切削刀花，但车削进给量太小，主切刃难于切入工件，刃口与工件加工面挤压和刻划，刃口容易磨损，切削将难于进行，已加工表面将留下轻微的熨压刀痕和刻划刀痕。 3、切削速度选择不当容易形成刀花。如果切削速度选择在容易形成积屑瘤的速度区间内，切削时形成的积屑瘤将改变车刀的几何角度，一方面刻划刀痕会加深，另一方面残留在加工表面的部分积屑瘤将影响表面光洁度。 （三）车刀与工件安装不正确 1、在安装刀具时，刀杆伸出太长，车刀刚性不足，切削时容易出现工艺系统振痕；车刀装偏，增大了副偏角，已加工表面残