余热锅炉安全操作培训分析报告.pptVIP

余热锅炉安全操作培训 第一节 余热锅炉的主要构件 第二节 余热锅炉日常操作规程 第三节 突发事故应对措施 第四节 余热锅炉事故分类 第五节 余热锅炉故障及处理方法 1.1余热锅炉简图 工作原理： 从沸腾炉出来的高温烟气经烟道输送至余热锅炉入口，再流经蒸发器，最后经烟道排入干旋，烟气温度从高温降到排烟温度所释放出的热量用来使水变成蒸汽。锅炉给水进入锅筒，与锅筒内的饱和水混合后，沿锅筒下方的下降管进入蒸发器吸收热量开始产汽，通常是只用一部分水变成汽，所以在蒸发器内流动的是汽水混合物。汽水混合物离开蒸发器由上升管进入上部锅筒通过汽水分离设备分离，水落到锅筒内水空间继续进入下降管继续吸热产汽，如此循环。 1.2余热锅炉主要构件 （1）锅筒 锅筒内装有挡板、除沫器、多孔板等汽水分离装置，进入锅筒的汽水混合物，首先经过挡板受阻后，进行一次分离，然后进入除沫器进行二次分离。为提高汽水品质，装有加药管和排污管。 （2）蒸发器 蒸发器由上、下集箱、蒸发器受热面管子组成。 （3）下降管和上升管 下降管和上升管与对流管束集箱连接形成自然循环回路。 （4）锅炉范围内管道 在锅筒上装有安全阀，锅筒前、后部两端各有一只高读水位表，锅筒上还安装用于水位表自动控制电感应水位表，以及压力表，紧急放水阀和连接排污阀等。 （5）安全附件 锅炉三大安全附件：安全阀、压力表和水位计。安全阀校验周期1年，校验排放压力为额定压力的1.04--1.06倍。压力表校验周期6个月。 二、余热锅炉日常操作 2.1煮炉 （1）煮炉的目的 由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质。 （2）药剂 煮炉需在锅炉中加入碱性药剂（磷酸三钠和氢氧化钠），使锅炉内的油脂和碱起皂化作用而沉淀，并通过排污方法将沉淀物排出，两种药剂的用量各为6kg/t锅水。 （3）煮炉方法 ①将两种药剂用热水溶解后，与锅炉给水同时缓慢送入锅炉，至水位表中低水位，不要将溶液一次投入锅炉，否则将溶解液在炉水中局部集中，则会降低煮炉效果。 ②加热升温至空气阀或安全阀冒出蒸汽时，即开始升压，同时冲洗水位表和压力表存水弯管。 ③煮炉时间一般为三天，第一天升压到锅炉设计压力的15%，保压8h。第二天升压到设计压力的30%，试验高低水位警报器和低位水位表，保压8h。第三天升压到设计压力的50%，保压8h后将炉膛封闭，直至锅炉逐步冷却降压。 ④待锅水冷却到低于70℃时即可排出，再用清水将锅炉内部冲洗干净。 ⑤在煮炉期间，应时刻检查锅炉各部分是否有渗漏，受热是否能自由膨胀。煮炉后应对锅筒、集箱和所有炉管进行全面检查，如果达不到效果，则需做第二次煮炉。 ⑥煮炉合格后，即可封闭人孔、检查孔和手孔。合格标准：锅筒和集箱内壁无油垢，擦去附着物后金属表面无锈斑。 2.2排污 （1）排污目的 ①降低锅水含盐量，避免发生汽水共腾现象，保证蒸汽品质。 ②当锅炉水位过高时，可通过排污降低水位 ③排出积聚在锅筒、集箱底部的水渣污垢。 （2）定期排污 定期排污装置是在锅筒和下集箱底部的排污管道上串联安装的两个排污阀，排污时间和次数视水质化验情况而定。一般情况下，每组排污阀每班至少排2次。 （3）连续排污 连续排污是将锅筒蒸发面以下100~200mm处的含盐浓度较高的锅水不断排出炉外，排污水进入膨胀器，将由于压力降低而产生的二次蒸汽回收利用，废水由膨胀器排出。 2.3除灰 （1）除灰目的 锅炉炉膛水冷壁上的积灰，不仅会使炉膛吸热量减少，影响锅炉的蒸发量，还会引起排烟温度增加，使锅炉热效率降低，而且还会使锅炉炉膛出口烟温升高，导致过热气温升高，威胁锅炉过热器的安全性。对流受热面的积灰和堵灰，不仅增加传热阻力、通风阻力，降低锅炉热效率，而且还会影响尾部受热面工作的安全性。 （2）除灰方法 余锅振打和爆破吹灰 2.4水位计冲洗 汽冲洗： (1)将水位计的一、二次阀完全关闭，开排污阀。 (2) 开启汽侧一次阀至全开，将汽侧二次阀缓慢开启1~1/5 圈，利用高压蒸汽冲洗结垢的云母片。 (3) 通过控制汽侧二次阀的开度来调节高压蒸汽的流量，冲洗时间1 ～2 分钟（时间不宜过长）。 (4)若水位计已清晰，可停止冲洗工作。 (5) 冲洗完毕。顺序关闭一次阀、二次阀、排污阀。 (6) 将水位计投运。 水冲洗 （1）关闭汽包水位计汽侧一、二次阀、水侧二次阀，隔离汽包水位计。 （2）打开汽包水位计排污阀，待水放净后关闭排污阀。 （3）冲洗水位计时由开、关水侧二次阀来控制冲