风管部件与消声器制作工艺.docVIP

2．6 施工工艺 2．6．1 工艺流程 （1）风口工艺流程： 2.6．2 操作工艺 2.6.2.1 风口制作 （1）下料、成型： 1）风口的部件下料及成型应使用专用模具完成。 2 铝制风口所需材料应为型材，其下料成型除应使用专用模具外，还应配备有专用的铝材切割机具。 （2）组装： 1）风口的部件成型后组装，应有专用的工艺装备，以保证产品质量。产品组装后，应进行检验。 2 风口外表装饰面应平整光滑，采用板材制作的风口外表装饰面拼接的缝隙，应小于或等于0.2mm，采用铝型材制作应小于或等于0.15 mm。 3）风口边长、对角线的允许偏差应符合表2．7．2 之规定。 4）风口的转动、调节部分应灵活、可靠，定位后应无松动现象。手动式风口叶片与边框铆接应松紧适当。 5）插板式及活动蓖板式风口，其插板、蓖板应平整，边缘应光滑，启闭应灵活。组装后应能达到完全开启和闭合的要求。 6）百叶风口的叶片间距应均匀，其叶片间距允许偏差为±1.0 mm，两端轴应同心。叶片中心线直线度允许偏差为3/1000；叶片平行度允许偏差为4／1000。叶片应平直，与边框无碰擦。 7）散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向间距分布应匀称。 8）孔板式风口的孔口不得有毛刺，孔径和孔距应符合设计要求。 9）旋转式风口，转动应轻便灵活，接口处不应有明显漏风，叶片角度调节范围应符合设计要求。 10）球形风口内外球面间的配合应转动自如、定位后无松动。风量调节片应能有效地调节风量。 11）风口活动部分，如轴、轴套的配合等，应松紧适宜，并应在装配完成后加注润滑油。 12）如风口尺寸较大，应在适当部位对叶片及外框采取加固补强措施。 （3）焊接： 1）钢制风口组装后的焊接可根据不同材料，选择气焊或电焊的焊接方式。铝制风口应采用氩弧焊接。 2）焊接均应在非装饰面处进行，不得对装饰面外观产生不良影响。 3）焊接完成后，应对风口进行二次调整。 （4）表面处理： 1）风口的表面处理，应满足设计及使用要求，可根据不同材料选择如喷漆、喷塑、烤漆、氧化等方式。 2）油漆的品种及喷涂道数应符合设计文件和相关规范的规定。 2.6.2.2 风阀制作 （1 下料、成型： 外框及叶片下料应使用机械完成，成型应尽量采用专用模具。 （2）零部件加工： 风阀内的转动部件应采用耐磨耐腐蚀材料制作，以防锈蚀。 （3）焊接组装： 1）外框焊接可采用电焊或气焊方式，并应控制焊接变形。 2）风阀组装应按照规定的程序进行，阀门的结构应牢固，调节应灵活、定位应准确、可靠，并应标明风阀的启闭方向及调角度. 3）多叶风阀的叶片间距应均匀，关闭时应相互贴合，搭接应一致,大截面的多叶调节风阀应提高叶片与轴的刚度；并宜实施分组调节。 4）止回阀阀轴必须灵活，阀板关闭严密，转动轴采用不易腐蚀的材料制作。 5）防火阀制作所用钢材厚度不应小于2 mm，转动部件应转动灵活。易熔件应为批准的并检验合格的正规产品，其熔点温度的允许偏差为 （4）风阀组装完成后应进行调整和检验，并根据要求进行防的处理 （5）若风阀尺寸过大，可将其分格成若干个小规格的阀门 （6）防火阀在阀体制作完成后要加装执行机构，并逐台进行检验阀板的关闭是否灵活和严密。 2.6.2.3 罩类制作 （1）下料： 根据不同的罩类形式放样后下料，并尽量采用机械加工。 （2）成型、组装： 1）罩类部件的组装根据所用材料及使用要求，可采用咬接、焊接等方式，其方法及要求详见风管制作部分（见具体条目）。 2）用于排出蒸汽或其他潮湿气体的伞形罩，应在罩口内边采取排除凝结液体的措施。 3）如有要求，在罩类中还应加调节阀、自动报警、自动灭火、过滤、集油装置及设备。 2．6．2．4 柔性短管制作 （1）柔性短管制作可选用人造革、帆布、树脂玻璃布、软橡胶板、增强石棉布等材料。 （2）柔性短管的长度一般为150～300 mm，不宜作为变径管；设于结构变形缝的柔性短管，其长度直为变形缝的宽度加100mm 及以上。 （3）下料后缝制可采用机械或手工方式，但必须保证严密牢固。 （4）如需防潮，帆布柔性短管可刷帆布漆。 （5）柔性短管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者联合起来。 （6）柔性短管不得出现扭曲现象，两侧法兰应平行。 2．6．2．5 风帽制作 （1）风帽主要可分为：伞形风帽、锥形风帽和筒形风帽三种。伞形风帽可按圆锥形展开下料，咬口或焊接制成。 （2）筒形风帽的圆筒，当风帽规格较小时，帽的两端可翻边卷钢丝加固，风帽规格较大时，可用扁钢或角钢做箍进行加固。 （3）扩散管可按圆形大小头加工，一端用翻边卷钢丝加固，一端铆上法兰，以便与风管连接。 （4）风帽的支撑一般应用扁钢制成，用以连接扩散管、外筒和伞形帽。 2．6．2．6 消声器制作 （1）下料： 根据不同的消声器形式放样后下料，并尽量采用机械加工。