机械制造工程学第二章介绍.ppt

(4) 防止积屑瘤的主要方法 (a)降低切削速度使温度降低，避免发生粘结； (b)采用高速切削，使切削温度升高到积屑瘤消失的温度； (c)采用冷却润滑液，降低摩擦和加速切削热的传出，避免产生积屑瘤的温度区； (d)增加刀具前角以减小刀屑接触区压力； (e)提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。 2．1．3 第三变形区变形及加工表面质量 一、已加工表面的形成过程及表面质量 由于刀刃有钝圆半径rB，整个切削层厚度ac中，将有一层金属?a无法沿OM方向滑移，而是从刀刃钝园部分O点下面挤压过去，即切削层金属在O点处分离为两部分。 刀钝圆部分、VB和CD三部分构成后刀面与工件表面接触和摩擦，这一区域称为第三变形区。它们产生的变形、摩擦对已加工表面有很大的影响。 已加工表面的形成过程 如果将三个变形区联系起来，当切削层金属进入第一变形区时，晶粒因压缩而变长，因剪切滑移而倾斜。当切削层金属逐渐接近刀刃时，晶粒更伸长，成为包围刀刃周围的纤维层，最后在O点断裂，一部分金属成为切屑沿前刀面流出，另一部分金属绕过刀刃沿后刀面流出，并继续经受变形而成为已加工表面的表层。因此，已加工表面表层的金属纤维被拉伸得更长更细，其纤维方向平行于已加工表面。这个表层的金属具有与基体组织不同的性质，所以称为加工变质层。 二、已加工表面质量 已加工表面质量包含两方面内容： （1）表面几何学方面。主要指零件最外表面的几何形状，通常用表面粗糙度表示。 （2）表面层材质的变化。零件加工后在一定深度的表面层内出现变质层，在此表面层内晶粒组织发生变化。零件表面层材质特性的表达方式很多，如塑性变形、硬度变化、微观裂纹残余应力、晶粒变化、热损伤区化学性能及电特性的变化等。 对零件使用性能有较大影响的是表面粗糙度、加工硬化及残余应力。 1．表面粗糙度 表面粗糙度对零件性能有很大的影响。 表面粗糙度大的零件使用时由于实际接触面积小，单位面积承受的压力大，所以耐磨性差，容易磨损。而且零件装配后，接触刚度低，运动平稳性差，从而影响机器的工作精度，对于液压缸及滑阀，表面粗糙度大会影响密封性，甚至影响正常工作。 零件受周期载荷时，表面粗糙度大，越容易产生应力集中，因而疲劳强度越低。此外，表面粗糙度大的零件，在粗糙表面的凹谷和细裂缝处，容易吸附积聚腐蚀性物质，使零件被 腐蚀。 但是也不能认为表面粗糙度越小越好，如机床导轨的表面粗糙度以Ra1.25—0.63?m为合理。因为表面粗糙度太小反而不利于润滑油的储存，使导轨磨损加快。而且还会增加制造成本。因此应该注意合理选用工件的表面粗糙度。 表面粗糙度是以已加工表面微观不平度的高度来衡量。按切削过程中形成的方向又可分为纵向粗糙度和横向粗糙度两种。沿切削速度方向的粗糙度称为纵向粗糙度。一般横向粗糙度比纵向粗糙度约大2—3倍。 产生表面粗糙度的原因，有以下两方面： (1)几何因素造成的粗糙度，它主要决定于残留面积高度。 (2)由于切削过程中不稳定因素造成的粗糙度。其中包括： 积屑瘤、鳞刺、切削过程中的变形、刀具的边界磨损、刀刃与工件相对位置变动等。 1)残留面积 切削时，由于刀具与工件的相对运动及刀具几何形状的关系，有一小部分金属未被切下而直接影响加工表面的横向粗糙度。理论上的残留高度只Rmax可以根据刀具的主偏角Kr、副偏角Kr’，刀尖圆弧半径rB和进给量f，按几何关系计算出来。 2)积屑瘤对表面粗糙度的影响 积屑瘤代替刀刃进行切削产生一定的过切量，加之积屑瘤的形成不规则，从而在加工表面上沿切削速度方向刻划出一些深浅和宽度不同的纵向沟纹。 其次，积屑瘤的底部虽然相对稳定，但其顶部常是反复成长与分裂。使其一部分附在切屑底部而排出，另一部分则留在已加工表面上形成鳞片状毛刺。同时积屑瘤顶部的不稳定又使切削力波动而有可能引起振动，因此进一步使加工表面粗糙度增大。 所以可以说除了残留面积所形成的已加工表面粗糙度之外，要算积屑瘤的成长与分裂对表面粗糙度的影响最严重。 3)鳞刺 鳞刺是已加工表面上出现的鳞片状的毛刺。在较低及中等切削速度下，用高速钢、硬质合金或陶瓷刀具切削低碳钢、中碳钢、铬钢、不锈钢、铬合金及紫钢等塑性材料时，无论是车、刨、插、钻、拉、滚齿、插齿及螺纹切削等工序中都可能出现鳞刺。 鳞刺的形成机理是切削层金属周期地在挤裂切屑或积屑瘤前方层积，并周期地被切顶而成。其形成过程可分为抹拭、导裂、层积、切顶四个阶段。 抑制鳞刺的措施有： (1)减小切削厚度ac