y-统计过程管理SPCTraining_JammieLu080603(NXPowerLite)重点.ppt

SPC Training 培训的相关问题 充分利用休息时间! 自我介绍 你的姓名 你的工作职责 以前对SPC的了解 你想从这门课程中获得什么 SPC 在整个工业生产中的角色 1、产品开发； 2、确定每个产品生产中的关键点； 3、确定控制计划； 4、利用SPC进行过程控制； 5、通过SPC监控过程的变化趋势； 6、通过SPC识别特殊原因，并利用各种解决问题的工具加以消除，以便维持过程持续稳定的运行； 7、通过SPC 识别过程普通原因的变化状况，以便确定过程什么时候应该进行机器及其技术的更新。 8、利用SPC后，最终归结到一点：为解决问题提供信息，并可以最后利用一个工具——6-Sigma，进行对问题的解决，然后再利用SPC对改进的成果进行监控。 FTEP 模块 技术培训 项目 统 计 过 程 控 制 Statistical Process Control S P C 引言 休哈特在20世纪20至30年代创建SPC理论，恰逢美国经济萧条， SPC理论无人问津，至二次大战，由于提高军火质量的要求， SPC理论才大显身手，战后遂风行全世界。其后，美国无竞争对手，产品横行天下，SPC逐渐废弃。 日本在二战后请美国统计学家W.E.戴明传授SPC理论，请朱兰讲授质量管理。至1980年日本已居世界质量与劳动生产率的领导地位。其中一个重要的原因就是SPC理论的应用。故从1980年起美国与西方发起一场SPC的复兴运动。 1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行业的中小型工厂，结果发现平均每家工厂采用137张控制图。而有些大公司应用的控制图就更多了，如美国柯达彩色胶卷公司有5000名职工，一共应用了35000张控制图。这是因为彩色胶卷的工艺很复杂，在胶卷的片基上需要分别涂上8层厚度为1~2μm的药膜；此外，对于种类繁多的化工原料还要应用SPC控制。 知识点 1、持续改进及统计过程控制 1.1、预防与最终检查； 1.2、过程控制系统； 1.3、变差：普通原因和特殊原因； 1.4、局部措施和系统措施； 1.5、过程控制和过程能力； 1.6、过程改进循环和过程控制； 1.7、控制图：过程控制和改进的工具。 2、控制图 2.1、控制图类型和控制图要素； 2.2、控制图的制定过程； 2.3、确定失控信息； 2.4、控制图公式； 知识点 3、能力指标及其执行状况指标 3.1、理解变量数据的过程能力和执行状况； 3.2、过程术语定义、可预测的过程进行过程测量； 3.3、特性数据的能力指标； 3.4、其它知识。 第一部分 持续改进和统计过程控制 过程控制模式——无反馈的过程 1、最终检测——容忍浪费 过程控制模式----有反馈的过程控制系统 2、预防——避免浪费 Do it right in the first time 1、过程控制系统是一个有反馈的系统； 2、SPC是反馈系统中的一种； 3、反馈系统存在四个关键的要素： A、过程； B、过程运行状况的信息； C、对过程采取的措施； D、对输出采取的措施。 过程控制模式----有反馈的过程控制系统 过程控制模式 CAF现在过程控制的模式是什么？ 过程控制模式 预防与检查的差异 讨论预防为过程所带来的好处： 1.成本上的差异； 2.解决问题速度上的差异； 3.效果上的差异。 过程为什么需要控制？ 变差概念 1、同一过程生产出来的产品或是特性不可能完全相同，因为过程中存在变差源（6大变差源），这种差异也许很大，也许很小。 变差概念 2、过程中的变差可能引起短期的、件与件之间的差异； 3、过程中也有变差可能对输出有长期的影响； 4、这些变差可能逐渐发生，比如：工具或是机器的磨损； 这些变差可能跳跃性的发生，比如：操作程序上的改变； 这些变差可能不规则的发生，比如：环境的改变； 5、总之，这些结果统计后会呈现某种分布，这些分布用三个指标来衡量： A、居中状况； B、散布状况； C、分布形状。 变差概念 6、针对零件的某个特性来说，变差的问题常被简化：特性在公差带内，零件被接受，特性在公差带外，零件被拒收； 7、我们的最终目标是：向目标值靠近，变差越小越好； 8、要减小变差，首先就要区分下面两个概念： A、特殊原因； B、普通原因。 变差根源：普通原因、特殊原因 样本间有差异 随着样本量的增加，如果稳定的话，将会成为一种分布形态 分布