9-复合表面处理精要.pptx

第九章 材料复合表面处理技术 第九章 材料复合表面处理技术 表面工程的研究领域进展，主要表现在以下几个方面： （1）传统工艺的优化 ； （2）现代技术的工业化应用 ； （3）新型混合工艺的出现 ； （4）新型表面涂层材料的涌现 。 单一的表面处理工艺尽管能够改善工件的耐磨性、耐腐蚀性及疲劳强度；但每一种表面处理工艺均具有自身的优点及一定的局限性，现代机械设备的发展对零、部件的使用性能提出了越来越高的要求，应用单一的表面处理工艺已难以满足这些要求，在这种背景之下，第二代表面处理工艺或称复合表面处理工艺就应运而生了。 复合表面处理就是同时使用两种或两种以上的表面处理工艺以达到进一步强化表面性能的目的。 复合表面处理技术的主要作用是： 1.改善摩擦学性能 2.提高防腐蚀性能 3.增加表面装饰性 4.改进施工工艺性 复合表面处理工艺分为两类： （1）两种单一工艺互补，综合性能由两者共同产生； （2）一种工艺递补或增强另一种工艺，即作为前处理或后处理工艺，其综合性能主要与其中一种工艺有关。 化学热处理＋薄膜复合工艺 在表面复合处理技术中，化学热处理工艺主要是对工件进行气体氮化、离子氮化及氮碳共渗。 1．氮化＋薄膜复合工艺 将氮化与薄膜技术结合起来对钢作表面处理，可进一步改善材料的摩擦学性能，从而提高其承载能力。 氮化＋薄膜复合工艺在刃具上的应用 氮化后的钢表面有较深的硬化层（＞0.3 mm），具有一定的硬度、耐磨性和残余压应力，构成了TiN、CrN等超硬薄膜的理想支承体，其承载能力远远超过单一超硬薄膜或氮化物层。 同时，因为增加了硬化层的总厚度，减少了从TiN、CrN表面到钢基体之间的硬度梯度，使得材料表面的耐腐蚀性、耐磨性、滚动接触疲劳强度和TiN、CrN层的附着性能都大为提高。 化学热处理＋薄膜复合工艺 2. 氮碳共渗＋氧化/抛光/氧化复合工艺 氮碳共渗＋氧化/抛光/氧化复合工艺的处理过程包括五个步骤： （1）工件在350℃左右预热，保温时间视工件而定。 （2）在570℃进行氮碳共渗，保温时间一般在30～120分钟。 （3）氮碳共渗后将工件立即移至380℃左右的氧化性盐浴中直接保温20分钟左右。 （4）工件轻度机械抛光获得要求的表面粗糙度。 （5）再次在氧化性盐浴中浸渍20分钟左右。 氮碳共渗可使钢制零件表面形成一层15～20μm的ε相化合物层； 随后的氧化能够在试样表面形成一层Fe3O4氧化膜，同时增加工件的尺寸稳定性； 抛光的目的是为了降低因氮碳共渗及氧化而产生的表面粗糙度的增加； 但抛光往往会使耐蚀性下降，因而最后再进行一次氧化处理，以便在工件表面形成一层均匀、致密、坚实的 Fe3O4薄膜。 机床主轴轴承 氮碳共渗 570℃ nitrocarburized + water cooled 氮碳共渗+水冷处理后工件表面相组成 氮碳共渗+水冷处理后工件表层形貌 试验还表明，复合处理的45钢耐磨性也远远超过镀硬铬、镀锌及化学镀镍。其中镀硬铬件及镀锌件在磨损试验过程中很短时间内便出现剥落，因此磨损十分严重。 复合工艺处理后的工件具有氮化及氧化二层抗蚀性很好的渗层，因此该工艺具有很好的耐蚀性。 机床主轴轴承 氮碳共渗＋氧化/氧化/抛光复合工艺可以对各种结构钢、工具钢、纯铁、铸铁、不锈钢及粉末冶金件进行表面处理，用于替代渗碳淬火、高频淬火、镀硬铬、镀锌、化学镀镍、镀锌磷化涂MoS2等处理工艺，可广泛应用于汽车、轻纺、石油、化工、农机、煤矿、工程等机械以及工、模具等各种耐磨、抗蚀、耐疲劳等零件。 热喷涂与其它表面技术的复合工艺 1. 等离子喷涂＋重熔处理 等离子喷涂得到的覆盖层（涂层）的物理－机械性能虽然高于其它喷涂方法，但却远低于堆焊所得到的机械性能。为了改善涂层的性质，将喷涂工艺与涂层的重熔处理相结合是一种十分有效的复合表面处理工艺。 涂层的重熔可以用等离子射流或激光束进行，这样既保证了局部加热，又不影响整个零件的处理。 在涂层重熔时，熔化的一般只是其合金中最易熔化的成分，由于液相有助于扩散过程，熔化的结果大大提高了涂层和基体的结合强度，消除了孔隙，增加了机械强度。 例如，45钢基体上镍基合金重熔涂层的显微硬度可高达淬火硬度的5～10倍，因而耐磨性得以显著提高。重熔后涂层和基体表面的结合强度可提高8～10倍；由于涂层的硬度提高，其疲劳强度提高20～25%。 凸轮轴的复合表面处理 这种工艺可以用来修复在大交变载荷和接触应力条件下工作的零件，如凸轮轴、曲轴等。