问题解决的8个步骤.docVIP

组织8D小组解决问题的步骤及方法 当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则[8 Discipline 学科 ]，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ 康博电脑公司 己把8D作为解决问题的标准程序。 8D:采用8个步骤实施纠正、预防措施的方式。8个步骤 a 成立小组； b 问题/缺陷描述； c 制造并执行临时性措施； d 根本原因分析； e 选择永久性纠正措施； f 实施永久性纠正措施； g 实施预防措施； h 向小组祝贺。 流程图 成立小组 问题/缺陷描述 临时性措施 根本原因分析 N 判断根本原因 Y 选择永久性纠正措施 N 验 证 Y 实施永久性纠正措施 实施预防措施 向小组祝贺 8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。 以下就针对8D的每一步骤作一说明： D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队 包括质量、生产、技术、资材 。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。当顾客要求或必要时，发生问题的责任部门组织成立8D小组，指定一名组长并由相关部门人员参加。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。使用谁、什么、何时、何处、为什么、怎样等准确词句说明内部/外部问题/缺陷。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 制定并执行临时性措施。8D小组制定并执行临时性措施，将问题所发生的影响与顾客隔离，直到临时性措施并被验证其有效。 所采取的临时性措施可以是： a 100%检验 b 最终检验。 D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件 即鱼骨图 ， 逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 鱼骨图：一个问题的特性受到一些要因的影响时，我们将这些要因加以整理，成为有相互关系而且有条理的图形，这个图形称为特性要因图 人 机 料 第一层原因 第三层原因 第二层原因 管理 法 环境 现埸管理的五大要素是： 人（人员Man） 机:（机器设备，仪器Machine） 物:（Material） 法:（作业方法Method） 管理: 现场管理Manage 环:（作业环境Environment） 如何把握“三现”？现物：不良品的实物。现状：不良品的形状。现场：发生不良的地方。 D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。分析并判断发生问题的根本原因，直至根本原因被找到为止。在分析过程中使用的技术及方法可以是FMEA 等如问题是新的，则限定时间完成。根据分析出的根本原因，制定消除该原因的永久性纠正能够措施并验证。永久性纠正措施投入批产前，进行小批量试生产，以验证其有效性，必要时应作FMEA帮助分析、解决问题。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 确定并实施永久性纠正措施，永久性地更改相应的工艺规程、控制计划等文件，并确认产生问题的根本原因已被消除，一旦生产中需要时，监督长期影响并执行临时性措施。 a.对所有永久性措施建立一套行动计划； b.必要时在相应文件中规定持