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镜面形成过程是反复进行无火花 磨削除去加工表面上切削残留余量的 过程。镜面表面层组织和硬度分布可 分为四层。如图8-23所示。 第一层为气体吸附薄膜层，约为 0.2-0.3nm的厚度。 第二层为氧化物、氮化物、金属组 成的松软变层。厚度约为500nm。 第三层为金属及在灼热的高温下分解的自由渗碳体，厚度约为500nm左右。 第四层为未变形金属基体。 图8-23镜面表层组织特性 2.达到镜面的两种途径 （1）磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量，同时对工件表面还有摩擦、压光作用。因此，在实现镜面磨削时，可采取两种措施。一是采用细磨料的砂轮，二是采用橡胶结合剂的弹性砂轮 （加石墨作填充料）进行挤压抛光，而达到镜面。 这种镜面磨削途径的特点是粗磨、半精磨、精磨、超精磨和镜面磨削五个过程，要更换五次砂轮 （五个工序），才达到镜面加工。 （2）用粗砂轮经精细修整。修整砂轮时，工作台移动速度很缓慢，每分钟小于1mm。因此，工作台爬行问题要解决好。修整速度愈慢，砂轮表面修整的愈平，磨削后粗糙度也愈低。用这种途径达到镜面的主要原因是微刃的切除作用，用这种途径加工镜面要注意把脱落的磨粒和粉末从磨削液中分离出来。 在实际工作中，常将两种途径综合运用。先用粗砂轮精修后，磨削到Ra0.025um，再用细砂轮 （M14-M5）树脂结合剂加石墨填料的砂轮，修整后，在适当压力下进行磨削，再反复进行无