冲压设计工艺过程说明书详解.docx

一、零件结构工艺性分析1.1零件图和产品功能侧板的结构如图所示，齿轮端面的弹性侧板起到端面间隙补偿的作用。弹性侧板是一片薄钢板，在它的一侧表面烧结了一层磷青铜，一保证侧板与齿轮端面有良好的摩擦性能。在侧板的背面开有小孔和油道，可以调整压油腔的液压力，并可以产生挠性变形，紧贴齿轮端面，自动补偿齿轮端面磨损量。由泵体内表面，齿轮外表面和轴承座内端面构成了密封容积，并由两齿轮的啮合线外隔开，在退出的啮合的一侧形成的吸油腔，在进入啮合的一侧形成了压油腔。随着工作压力的升高，液压油会从齿轮端面泄漏，通过在齿轮端面加弹性侧板，把压力引出，平衡内部的压力，保证泵的容积效率。1.2结构、工艺特点分析分析零件图可知，侧板由钢面与铜面两部分组成，铜面层厚0.6-0.8mm，钢面与铜面要求的粗糙度要求较高需要精铣精抛因此要求毛坯铜层厚度大于0.8，其他外形表面粗糙度要求也较高需要精铣。侧板上镗有同轴的孔φ33.4mm和阶梯孔φ36.93mm深 4.48mm，两孔中心距为49.8mm。钢面铣槽要求槽深2.85mm，铜面铣槽要求槽深2.03mm和2.54mm。该件大量的铣削会产生大量毛刺需要去毛刺工序。1.3 主要加工表面和技术要求加工表面尺寸及偏差mm表面粗糙度 Ra公差精度等级形位公差mm铜面06-0.80.8钢面8.915-9.1151.6IT9外圆表面64.540.8IT8内孔表面33.4、36.933.2IT9 IT10铜面槽2.03、2.540.8IT17钢面槽2.851.6IT10二、毛坯制造2.1 制造材料方法、尺寸毛坯由Q235+CuPb10Sn10双金属烧结后制成。要求外形尺寸为115.8*66*10.02mm2.2 各个加工表面的总加工余量的确定底面粗磨加工余量为0.1mm精磨加工余量为0.02mm铜面研磨加工余量0.06mm。各底面总加工余量为0.1*2+0.02*2+0.06=0.3mm。外形面粗加工余量1.0mm，精加工余量0.46mm。三、工艺规程设计3.1 粗精基准的选择（1）粗基准的选择：粗铣外形和铣铜面槽以钢面为基准、内孔定位。（2）精基准的选择：精铣外形和铣钢面槽以铜面为基准、内孔定位。3.2 工艺方案的拟定方案一：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 双端面粗磨工序5: 镗孔工序6: 粗铣外形工序7:铣铜面槽工序8:双端面粗磨工序9:精铣外形铣钢面槽工序10:手工去毛刺工序11:研磨成品工序12:振动去毛刺工序13:校平面工序14:抛光工序15:清洗甩干工序16:终检工序17:浸油包方案二：工序1：定位孔工序2: 去应力退火工序3: 校平面工序4: 镗孔工序5: 双端面粗磨工序6: 粗铣外形工序7: 铣铜面槽工序8: 双端面粗磨工序9: 精铣外形铣钢面槽工序10: 研磨成品工序11: 手工去毛刺工序12: 振动去毛刺工序13: 校平面工序14: 抛光工序15: 清洗甩干工序16: 终检工序17: 浸油包装3.3方案比较：经过对方案的比较分析选择方案1。在工序4和工序5的顺序上应该依据先加工表面再加工孔的原则，该零件孔的表面精度要求较低而端面精度要求高因此应先磨端面。而且方案2中研磨成品前应该先手工去除零件上较大的毛刺以免在研磨时毛刺刮伤零件表面使零件达不到使用要求而报废。四、工序内容的拟定4.1工艺尺寸的确定工序加工方法加工前尺寸mm加工后尺寸mm加工余量mm4双面粗磨10.029.820.15镗孔φ32.4φ33.4、φ36.931.0、1.7256粗铣115.8*66φ65.01.07铣槽9.827.72、7.122.1、2.78双面精磨9.829.780.029精铣及铣槽φ65.0 9.78φ64.54 6.930.232.8511研磨9.789.7150.0654.2机床、夹具的选择及加工内容工序所用机床定位基准加工内容1在钻床上钻出中心距为49.8±0.025mm的孔2予氧化炉调试好予氧化炉，转速：450r/min,温度：220±10°,侧板钢面朝下摆放3检查其平面度，不合格的校至0.08mm一下，整齐摆放，并填好数据，转车间临时仓库4卧式双端面磨床铜面磨0.1mm，钢面磨0.1mm，粗磨至尺寸9.82±0.02mm5数控车床在数控车上镗孔?33.4±0.02mm和镗台阶孔?36.96±0.02mm深4.48mm，两孔中心距49.8±0.02mm6数控铣床以钢面为基准、内孔定位，粗铣外形至尺寸2-?65mm。7数控铣床以钢面为基准、内孔定位，按图示加工铜面槽保证槽底厚7.72mm和7.12mm8卧式双端面磨床铜面磨0.02mm，钢面磨0.02mm，粗磨至尺寸9.78mm9加工中心检查铜面平面度并校至0.02mm以下，以铜面为基准、内孔定位按图示精铣外形2-?64.54mm中心距4