6-材料磨损与耐磨材料(第3章磨粒磨损课件)4.pptVIP

* X Y X Y 犁皱 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 当磨粒的硬度超过零件表面材料的硬度时，在冲击力的作用下，磨粒压入材料表面，使材料发生塑性流动，形成凹坑及其周围的凸缘。当第二颗磨粒再压入凹坑及其周围的凸缘时，又重复发生塑性流动，如此反复塑性变形和加工硬化，使材料逐渐硬化而脆性剥落成为切屑。 分析这种磨损机理可知．材料多次塑性变形引起了材料晶格畸变，畸变力达到了材料不破坏其间的联系则无法再改变其形状的极限状态。即材料不能再继续变形和吸收能量。有些截面(当外力不变时)由于应力增长(集中)而逐渐丧失塑性并转变为脆性状态，在冲击力作用下裂断成磨屑。 * 多次塑变磨损机理是否适合所有材料呢？ 在大量的观察发现，一些脆性材料不适合塑性变形磨损机理的解释。 第三类磨损机制 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 微观犁沟 第三，微观断裂磨损机理 磨损时由于磨粒压入被磨材料表面，大多数材料都会发生塑性变形。但有些材料尤其是脆性材料，可能是断裂机理占主要地位。当断裂发生时，压痕周围的材料被磨损剥落，因此磨损比塑性材料大。 脆性材料的压痕断裂，其外部条件决定于载荷大小、磨粒的形状和尺寸以及周围环境等，其内部条件主要决定于材料的硬度和断裂韧性等。 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 在磨损试验中，若用球形压头，在弹性接触下伸向材料内部的裂纹往往形成断裂。若用小曲率半径的压头，常会变成弹-塑性变形。如果压头尖锐，则压痕未达到临界尺寸前不会发生断裂，临界尺寸随着材料硬度的降低和断裂韧性的提高而增大。这些静态压痕现象也定性地适合于滑动情况。 对多晶体脆性材料，即使压痕尺寸小于临界尺寸，也会发生次表面断裂。对脆性材料，压痕带有明显的表面裂纹，压痕附近还有横向裂纹、径向裂纹。断裂韧性低的材料裂纹较长。对磨粒磨损，当横向裂纹、径向裂纹互相交叉或扩散到表面时，造成微观断裂机理的材料磨损。 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 脆性材料的体积磨损决定于断裂机理、微观切削机理和塑性变形机理所产生的磨损。材料磨损的各机理的平衡，取决于平均压痕深度和产生断裂的临界压痕深度。尖锐的压头在压入材料表面时，弹塑性压入深度随着载荷增大而逐渐增加。在达到临界压痕深度时，因压入而产生的拉伸应力使裂纹萌生并围绕压入的塑性区扩展，断裂形成磨屑。 微观断裂 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 磨粒磨损表面形貌特征： 软金属被硬磨粒磨损： 明显塑性变形 犁削作用→沟槽 金属塑性挤压→隆起 磨屑呈多皱折叠的块状 塑性好的材料的磨屑：塑性变形撕裂特征 仅6～13％的磨粒起显微切削作用，大多数使材料表面发生塑性损伤（加工硬化），最终产生微裂纹，导致显微剥落。 * §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 硬金属（耐磨材料）被硬磨粒磨损： 合金中硬化相（如碳化物）有效阻止显微切削和塑性变形。 磨痕可见沟痕。 相对较软的基体存在“选择”性磨损，出现硬相凸出现象，产生“浮雕”形貌。 存在硬质相断裂的解理面。 * §3.2 磨粒磨损 §3.2.1 磨粒磨损的概念 §3.2.2 磨粒磨损的分类 §3.2.3 磨粒磨损基本模型与原理 §3.2.4 磨粒磨损的影响因素 * §3.2.4 磨粒磨损的影响因素 (1)硬度的概念 磨粒磨损过程是一个多种因素综合作用过程。从磨损与硬度的关系分析，既要了解磨损类型，又要了解硬度的物理本质。硬度分为如下几种： 第一，材料磨前的整体硬度； 第二，表面加工硬化而改变了的表面硬度； 第三，如果摩擦热足够大，表面温度升高，应考虑高温硬度等。 * §3.2.4 磨粒磨损的影响因素 硬度和强度之间具有一定关系，—般说强度越高，硬度也越高，见下图1.3-24所示。 * §3.2.4 磨粒磨损的影响因素 (2)磨粒磨损与硬度 从磨粒磨损方程分析，若系数为常数，则磨粒磨损时，磨损率与加载成正比，与材料硬度成反比。但在一些试验中发现系数K不是常数，而与磨粒中的磨粒硬度Ha，同被磨材料硬度Hm的相对大小有关。一般分为三个区。 第一，低磨损区：在1.25Ha＜Hm的范围内，系数K∝Hm-6 第二，过渡磨损区：在0.8Ha＜Hm＜1.25Ha的范围内，系数K∝Hm-2.5 第三，高磨损区：在Hm＜0.8Ha的范围内，系数K基本保持恒定。不难看出：磨粒磨损不仅决定于材料的硬度H