微粉磨在生产过程中线吐渣现象的原因分析.docVIP

微粉磨在生产过程中线吐渣现象的原因分析 我公司2000t/d熟料干法回转窑生产线，生料系统采用MPS3150微粉磨，台时产量150t/h，在运行过程中吐渣次数较多，影响产量，严重时导致停车。 　　1吐渣原因 　　1.1工艺原因 　　1 混合料仓物料离析严重 　　当仓料位低时，大块物料集中落下，物料研磨时间不够，粗粉从出渣口溢出。 　　2 系统漏风 　　主要由于微粉磨本体密封不严和三道阀漏风，造成系统出磨温度低，压差过小。 　　3 石灰石粒度过大 　　要求石灰石入磨粒度≤80mm，而入堆场石灰石的粒度有时100～200mm之间的占30%左右，产生块料。 　　4 热风管道积灰 　　当热风管道积灰超过2/3时，入磨温度和压力偏低，物料烘干不及时。 　　5 操作不当 　　操作时投料量过大，风门调整不及时，导致风温、风压与投料量不匹配。 　　1.2机械原因 　　1 挡料环损坏 　　挡料环的作用是使物料能够得到充分的研磨，若损坏，粗粉没有充分的研磨，就在离心力作用下散向四周，不能被风抽走而从喷口环处落入底腔，由刮料板刮出。 　　2 研磨压力过低 　　微粉磨运行时正常的研磨压力是9～12MPa，当研磨压力低于9MPa时，磨内物料层厚度高于挡料环，物料在磨盘离心力作用下被散向四周，而吐大块渣。 　　3 喷口环磨损严重 　　由于喷口环磨损严重，磨腔内不能形成良好的旋向风，使风压失衡或喷口环风速不够而造成吐渣。 　　2采取的措施 　　2.1工艺措施 　　1 使混合料仓保持合理的料位，避免产生离析，及时更换石灰石破碎机锤头和篦板，保证入厂石灰石粒度≤80mm。 　　2 调整三道阀板，使其位置居中，左右间隙均匀，减少磨损和漏风。 　　3 补焊三道阀板和底板、增强耐磨性。 　　重新补焊阀板，并加加强筋，增强阀板的抗拉性。同时在阀板和底板的冲击面用堆口的焊条进行堆焊3～5mm的厚度，增强阀板和底板的耐磨性，延长了使用寿命。在补焊的过程中确保阀板和底板的间隙≤3mm，保证磨内压差和出磨温度的稳定性，有利于操作和提高产量。 　　4 及时清理热风管道积灰，保证有足够的风温和风压。 　　5 加强操作，随时调整喂料量、风温、风量等参数，保证微粉磨稳定运行不吐渣。 　　2.2机械措施 　　1 修复挡料环，保持料位在40～60mm之间。 　　2 调整拉紧站的溢流阀和卸荷阀，保证研磨压力9～12MPa。 　　3 焊接喷口环衬板，保证形成良好的旋向风，调整喷口环盖板使工况风速在80～90m/s。 - 1 -