SMPYZ100601 工艺验证管理规程.docVIP

工艺验证管理规程 一、目的 通过工艺验证的有效实施，考察工艺过程是否能始终如一地生产出符合质量标准的产品。为工艺规程定稿提供依据。 二、适用范围 本规程适用于公司所有产品生产工艺的验证。 三、 职责的组织与协调，制定验证计划，协助起草验证方案，监督验证的实施，对验证过 质量管理部QA：负责验证工作程的偏差组织调查，并提出偏差处理意见；对验证文件进行归档管理。 质量管理部QC：负责工艺验证中的取样检验，并出具准确的检验报告。 工程技术部：协助工艺验证的实施的同时，对设备进行性能确认。 生产制造部：负责工艺验证方案的起草，相关验证的实施，并负责起草变更后的工艺再验证方案。 物料采供部：负责供应符合质量标准的物料。 质量管理部经理：组织验证方案和验证报告的会签；审核验证文件，并对验证过程的偏差处理进行审核。 质量授权人：批准验证文件。 四、规程 1工艺验证（PV）定义 工艺验证是证明使用某一特定的设备，采用一个特定的工艺过程始终如一的生产出符合质量标准的产品的过程，是通过对一些关键的产品多次取样并进行检验分析进行实施的。 2工艺验证的目的：是证实某一工艺过程确实能稳定生产出符合预定规格及质量标准的产品。即通过验证，证明被验证的产品工艺处于“受控”状态。 3验证的组织和职责按《验证管理规程》执行。 4 工艺验证的实施前提 工艺验证的实施是建立在设备验证及检验方法验证合格的基础上进行的。为了保证工艺验证结果的重现性及稳定性，工艺验证应至少实施三批，三批验证条件应完全一致。验证工作完成并结果合格后，已验证的产品才能安排连续生产。 工艺验证实施前应作好以下工作： 4.1 制定工艺流程（包括工艺步骤及关键工艺参数的确定）； 4.2 批生产记录的评审； 4.3 标准操作程序确认； 4.4 设备验证状态确认； 4.5 计量器具校验结果确认（确保校验结果合格）； 4.6 确认所有关键中间产品和成品的质量标准； 4.7 确定取样计划（包括：取样时间、取样位置、取样量、取样器具等）； 4.8 确定检验方法； 4.9 原料、辅料、包装材料确认； 4.10 确认验证条件。 5 验证程序照《验证管理规程》执行。 5.1 验证时间：在以下情况下需实施工艺验证 5.1.1 新产品开始进行批量生产； 5.1.2 已有产品改变批量； 5.1.3 关键工艺步骤发生变化； 5.1.4 处方构成变化； 5.1.5 重要材料改变(产地、规格等)； 5.1.6 设备改变（与产品质量有关的设备）； 5.1.7 通过产品年度回顾，对现行工艺过程产生疑问时； 5.1.8 趋势分析中发现有系统性偏差。 5.2 工艺验证与工艺试验的区别：工艺验证于工艺试验是产品开发中两个不同阶段，总目标一致，阶段目标不一样。 工艺验证与工艺试验的区别表 时段 内容 目的 工艺试验 工艺开发过程中 工艺条件的优选试验 确定最佳工艺 工艺验证 正式投产前 工艺条件的稳定性考察 证实设定的工艺条件稳定、可靠 5.3 工艺验证方式与条件：前验证、同步验证、回顾性验证和再验证。 5.3.1 前验证 5.3.1.1 对新产品来说，前验证是产品开发的终点，正式生产的起点，是较全面的验证，也是最基本的验证，一般对生产要求高的如无菌制剂或历史资料不足的产品采用前验证。 产品要求高或有特殊质量要求的产品； 靠生产控制或成品检验不足以确保重现性的工艺过程； 缺乏历史资料的新产品、新工艺等。 5.3.1.2 步骤 预验证 先以草拟的工艺规程中试，试生产的（中间）产品进行稳定性试验考察产品质量稳定，确认工艺条件的合理性。 运行验证 依据中试和产品质量情况，确定商业批次的试生产，确定现行工艺规程的适用性，试生产后（中间）产品进行稳定性试验，得出结论。 性能验证 试生产三批，验证现行工艺规程的可控性和重现性，必要时，调整有关工艺条件和参数，产品经稳定性试验，考察工艺条件的稳定性，得出结论；确立正式工艺规程，批准后，交付生产使用。 产品验证 针对产品，按其工艺流程进行全过程的系统验证。 5.3.2 同步验证：指生产工艺中某项工艺、产品等运行的同时进行验证。 5.3.2.1 同步验证的条件 各环节生产操作的工序能力较充分，工艺的可控性和重现性好； 生产条件较稳定，有相当的经验和把握； 过程监控计划较完善； 相关内容的验证结论稳定、可靠。 5.3.2.2 步骤 同步验证可用于新产品和老产品的工艺验证和产品验证。 确定验证对象； 确定验证的文件依据； 确定变量标准及限度范围； 确定试验项目、内容、数量、批次记录及记录方式； 确定取样、检测、数据分析方式和方法； 按规定进行验证试验，并记录； 进行数据分析、结果、结论、评价等。 5.3.3 回顾性验证：指以历史数据的统计分析为基础，旨在证实正常生产的工艺