TS16949刹车不合格品管理程序.docVIP

不合格品管理程序 1 目的 此文件确立对物料，半成品及成品之不合格的控制、评审和处置。 2 范围 适用于本公司所有来料，半成品、成品及客户退货之不合格品。 3 职责 3.1 品管部：负责所有不合格品检验、判定、标示、隔离、改善、追踪、确认及处置判定。 3.2 生产部：负责不合格品原因分析，执行处置措施。 3.3 采 购：负责处理来料不合格品，并将信息及时反馈给供应商及跟踪； 3.4 物控组：对不合格品进行盘点、交接、贮存。 3.5 品管部经理：负责对不合格品的最终裁决。 4 定义 4.1 Ac：允收、合格 4.2 Re：拒收、退货 4.3 Wa：特采（经客户让步接受或因紧急未按正常程序而放行） 4.4 Sorting：选用 4.5 Rework：返工 4.6 产品寿命周期：指产品质量的产生、形成、实现的过程。包括产品的市场调查研究，策划，设计开发，制定产品规格标准及生产制造工艺，采购，配置生产设备及仪器，仪表，生产，工序控制，检验，测试，销售，使用及售后服务，回收。 5. 作业程序 5.1 来料检验不合格处理 5.1.1 IQC在判定来料不合格时，直接反映在“进料检验报告”中，并连同不良样品交生产、工程部门会签，同时IQC需做好“待处理”标示，并隔离存放。 5.1.2 工程部、生产部根据不合格之现状及生产之实际作分析，拟订本批不合格品之处理意见，并将其填写在“进料检验报告”中，最后交由总经理或其指定代理人裁定。 5.1.3 处理意见一般有： a 允收 b 特采 c 选用 d. 拒收 5.1.4 IQC据“进料检验报告”中最后判定结果在本批来料上做出相应状态表示，物控组将拒收材料隔离存放并依最后判定结果处理。IQC将不合格状况以“供应商质量改进8D报告”的格式反馈给采购部。5.1.6采购部将本批不合格信息以IQC反馈的“供应商质量改进8D报告”反馈至供方并要求供方提供纠正和预防措施及改善信息。 5.1.7 生产过程中发现的原材料不合格时，若是造成的出机产品尺寸不稳定由IQC以“材料异常反馈处理单”通知采购，由采购通知供应商引起关注；若是造成出机产品的断线、乱线、脱层等严重的、可视的质量问题，则IQC以“供应商质量改进8D报告”通知采购，要求供应商进行改进。 5.2 生产过程中产生的不合格品处理 5.2.1 首件检查中，若检验员发现首件产品不合格则不可生产，需要调整、实施改进。改进后由检验员重新做首件检查，直到合格方可生产。 5.2.2 自检中发现不合格由责任人立即返工处理。 5.2.3 巡检中IPQC发现不合格时，立即通知生产车间负责人，及时改进。如不良比例达5%及其以上者，或尺寸、功能严重偏差时，IPQC可立即停机，并开具“生产异常处理单”进行追踪改善。当异常通过QRQC及其他检讨无法立即确定解决方法，原因无法确定时，品管部经理有权做出停产要求。并追溯以前产品的品质状况，拟定处理对策。对于生产出来的不合格品应采用隔离形式进行分开，并标识红色不良品标签，并根据已拟定的处理对策进行及时处理，在下次巡检时予以跟进，且在“品质控制记录表”中做好记录。 5.2.4 定点全检中发现不合格品，由IPQC确认，标示不合格品状态，通知生产部对该批合格品做返工处理。IPQC对返工后之产品重新检验，并做好不合格品之各种记录。 5.2.5 生产中出现任何无法返工或无法使用的不合格品时，由生产部归类，点数，标识交IPQC抽样检查（必要时可全检），确认完后，IPQC在本批不合格品上标示“不良品”标识， 办理入仓。若需报废，由责任单位填写“物料报废单”，总经理批准后方可报废，调机时产生的报废品要用红色箱子置放。  5.3 成品检验不合格品处理 5.3.1 成品检验OQC判定不合格时，首先做好状态标示并隔离。 5.3.2 OQC填写“生产异常处理单”并附上不良样板。 5.3.3 OQC将“生产异常处理单”经部门主管确认后交相关单位会签。 5.3.4 生产责任单位针对“生产异常处理单”不良现象提出纠正预防措施并执行改善动作， 由IPQC追踪改善效果，OQC对返工品重新检验，确认合格后方可入仓出货。 5.3.5 OQC做好不良品之各种记录，并对异常改善措施效果确认，结案归档。 5.3.6运输过程出现的产品不合格,由计划统筹组负责沟通协调处理。 5.4 客户退货 5.4.1客户验货退货时，依本程序5.3执行处理。 5.4.2产品已交付后发现整批不合格时，信息接受部门以书面形式通知品管部，由品管部了解批次