电线电缆成缆产品质量分析及解决方法.docVIP

浅析军用被复线生产工序产品质量分析及 解决方法 李 映 据相关资料显示：截止2010年，我国电线电缆生产厂家7000余个，产品2000余种，规格10万余种。大多数电线电缆产能严重过剩。企业为了争夺市场往往采用低价竟争策略，利润微乎其微，企业苦不堪言。这时如果生产过程中再由于某些原因造成产品质量不合格，废品率增加、投入产出率降低。这对本身利润已是很低的企业更是雪上加霜。如何控制产品质量已成为一个企业生死存亡的关键问题之一。在这里就电线电缆生产过程中的成缆（含对绞）成圈工序中对产品质量的控制作一个简要的分析。请指证。 分析前先作一下名词术语解释及相关介绍。 成缆：由若干根绝缘线芯（或包有金属护套的线芯）或单元线组和其它元件绞合（或加绕包）成电缆芯的过程。成缆方法： 浮动式成缆（退扭成缆）——绞笼旋转时，放线盘始终保持水平；固定式成缆（不退扭成缆）——绞笼旋转一周时，绝缘线芯扭转3600。成缆方法及节距的选择：圆形电缆采用退扭成缆，减少线芯的变形；扇形（瓦形）绝缘线芯采用不退扭成缆。为保证具有较好的柔软性，要采用较小节距；为减小线芯的变形，要采用较大节距。 成缆方向：考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向，方向的确定是按成线芯前进方向，若绞笼向左转，是右向，否则反之。 对绞：两根绝缘线芯按一定绞合节距组成线组的过程。 成圈：将前工序生产出的电线电缆半成品按工艺要求分割成小盘或轴，以便出成品或为下道工序作准备。 成缆工序 检查项目： a.表面质量，绝缘线芯应平整光洁、色泽均匀、无机械损伤现象。 b.分色或数序。 c.节距，成缆或对绞节距应符合工艺卡片的规定，节距应均匀。 d.绞向，除工艺卡片另有规定外，成缆最外层绞向应为右向。 e.外径，成缆外径应圆整并在工艺卡片规定范围之内，凡需用填充物填充圆整的必须填圆，填充根数可自行调整。 f.绕包，成缆绕包应平整，搭盖率应在15%～30%之间；凡屏蔽采用金属复合带绕包的屏蔽结构，应采用双层重叠绕包，间断处应修补平整，绕包的金属复合带金属面应纵向拖接地线。 g.装盘，成缆后的缆芯无跳槽、交叉、油污及机械损伤现象；成盘排线平整，无乱线、压线现象。 成缆工序主要产品质量分析和解决方法： 线芯绝缘损伤 产生原因：1、绝缘线芯下盘后运输和存放时碰伤。2、绝缘线芯线盘在成缆过程中穿线模勒伤绝缘3、成缆时操作不当而扭伤。 解决方法：1、存放、搬运时勿使线芯、绝缘受到碰撞。2、线芯绝缘收线排放平整，发现穿线模损坏及时处理。３、预扭要适当。 二、绝缘线芯绝缘划伤、压伤、压坏 产生原因：1、放线盘线嘴、导轮压模内表面有毛刺或缺损。2、放线张力太大，线嘴和导管处被拉坏。3、线芯绝缘局部粗大，造成过模卡伤。4配模小。5、压模中心没对正。 解决方法：1、修理或更换。2、调整张力。3、注意绝缘线芯质量。4、选择适当压模。5、校正压模。 三、扇形绝缘翻身 产生原因：1、预扭角不当。2、放线盘上的线芯排线翻身，线芯分头下盘时线芯退扭造成过模卡伤。 解决方法：1、调整预扭角或压模距线芯导轮的距离。2、适当调整预扭角，线芯放到线盘两侧时要特别注意线芯进入压模角度。 四、成缆不圆度超出允许范围 产生原因：1、压模大。2、线芯进模角度不合适。3、填充不满。4、牵引轮的压轮压得太紧 解决方法：1、选合适压模。2、调整压模和线芯导轮距离。3、选合适填充。4、调整张力轮。 五、绕包带间隙或重叠率超出允许范围 产生原因：1、带材料宽度不对。2、起停车时间隙或搭盖变化。3、齿轮换错。 解决方法：1、更换材料。2、设备不正常，检修设备。3、调整齿轮。 六、金属屏蔽松散，截面不够 产生原因：1、张力小。2、节距不当。3、材料规格不符合要求。 解决方法：1、调整张力。2、调整节距。3、检查材料，不符的可换。 对绞工序 绞向、节距应符合相应工艺卡片规定。排线平整，绞合应均匀、紧密；绞合后的线芯表面应光洁、无毛刺、无严重氧化发黑、油污。 对绞工序主要产品质量分析和解决方法： 过纽 产生原因：1、绞线在牵引轮上续的圈数太少，摩擦力过小打滑。2、收线张力松， 或收线盘不转，而绞笼仍在旋转。 解决方法：1、严重时只能剪去。2、不严重时，可重新将扭过部份的单线倒入放线盘中。 二、单线断裂缺股 产生原因：1、放线盘张力过大，排线松乱。2、单线中有夹杂物。 解决方法：1、调整张力，使之合适。2、重新倒盘。 三、单线表面擦伤 产生原因：1、分线板或过线轮严重磨伤。2、压模磨损或其中有杂物。 解决方法：1、修理或更换。2、清理压模或更换。 四、跳线 产生原因：1、单线在分线板上穿线位置不对。2、压模孔径过大。3、压模与分线板距离太远。4、 单线弯曲。 解决方法：1、调整分线板上单线位置。2、调整压模孔径。3、调整压模距离。4、校直