压铸模常见问题及改善.doc

1. 流痕 其他名称：条纹 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。 产生原因 排除措施 ①两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 ②模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 ③填充速度太高。 ④涂料用量过多。 ①调整内浇口截面积或位置。 ②调整模具温度，增大溢流槽。 ③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 ④涂料适用薄而喷匀。 2. 冷隔 其他名称：冷接 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。 产生原因 排除措施 ①金属液浇注温度低或模具温度低。 ②合金成分不符合标准，流动性差。 ③金属液分股填充，融合不良。 ④浇口不合理，流程太长。 ⑤填充速度低或排气不良。 ⑥比压偏低。 ①适当提高浇注温度和模具温度。 ②改变合金成分，提高流动性。 ③改进浇注系统，改善填充条件。 ④改善排溢条件，加大溢流量。 ⑤提高压射速度，改善排气条件。 ⑥提高比压。 3. 擦伤 其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 产生原因 排除措施 ①型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。 ②型芯、型壁有压伤痕。 ③合金粘附模具。 ④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。 ⑤型壁表面粗糙。 ①修正模具，保证制造斜度。 ②打光压痕。 ③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。 ④修正模具结构。 ⑤打光表面。 4. 凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边 特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 排除措施 ①铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 ②合金收缩率大。 ③内浇口截面积太小。 ④比压低。 ⑤模具温度太高 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 ②选择收缩率小的合金。 ③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 ④增大压射力。 ⑤适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 ⑥涂料常喷涂不到。 ⑦铝合金中含铁量低于0.6％。 ⑥涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 ⑦适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.6～0.8％。 5. 气泡 其他名称：鼓泡 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因 排除措施 ①模具温度太高。 ②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。 ③涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 ④排气不畅。 ⑤开模过早。 ⑥合金熔炼温度过高。 ①冷却模具至工作温度。 ②降低压射速度，避免涡流包气。 ③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。 ④清理和增设溢流槽和排气道。 ⑤调整留模时间。 ⑥修整熔炼工艺。 6. 气孔 其他名称：空气孔 产生原因 排除措施 主要是包卷气体引起： ①浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③压室充满度不够。 ④内浇口速度太高，产生湍流。 ⑤排气不畅。 ⑥模具型腔位置太深。 ⑦涂料过多，填充前未燃尽。 ⑧炉料不干净，精炼不良。 ⑨机械加工余量太大。 ①选择有利型腔内气体排除的浇口位置和导流形状，避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 ②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。 ③提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 ④在满足成型良好条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 ⑤在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 ⑥深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 ⑦涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。 ⑧炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。 ⑨减少机械加工余量。 ⑩调整压射速度和快压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。 7. 缩孔 其他名称：缩空、缩眼 特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。 产生原因 排除措施 ①合金浇注温度过高。 ②铸件结构壁厚不均匀，产生热节。 ③比压太低。 ①遵守合金熔炼规范，避免合金液过热太长，降低浇注温度。 ②改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。 ③适当提高比压。 ④溢流槽容量不够，溢口太薄。 ⑤压室充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。 ⑥内浇口