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印刷不良及解决方法（苏州宝树光电有限公司） 部门： 开 发 制作： 陈鹏 日期： 2014.02.24 1.白斑 现象：2个或2个以上的网点粘连，导致局部位置发白，在盖扩散片的状态下比其他位置都亮。 原因：异物粘附（线状异物） 解决方案： 1.用T-331胶带将粘在丝网下面的异物粘去；然后印刷1-3片带膜的导光板后再印一张良品，观察是否粘去异物，并观察白斑是否还在，如果没有，继续印刷，有责清洗网版。 2.2个或2个以上清洗网版 修理：有竹签将多余部分轻轻划去。 2.白点 现象：单个网点中间有白色的小颗粒，盖上扩散片后成发亮点的状态。 原因：墨水吸附了颗粒状的异物。 1.原板材印刷面异物偏多。 2.作业者衣服上粘连的异物较多，尤其袖口，静电吸附。 3.车间粉尘状的异物落在网版上。 4.网版上DAOT点破损。 5地面或机器太脏。 解决方案： 1.原材进行投入前清洗确认。 2.严格按照无尘室的管理要求，及现场5S。 3.定量清洗粘尘滚轮。 4.按照作业规定清洗网版。 修理： 用竹签轻轻挑去异物，必要时刮去多余的网点，修理后盖上扩撒片检查是否有修过的痕迹，然后用无尘布沾EX150擦洗。 3.异物 现象：墨水点异物吸附。包括颗粒状，片状，线状，通过干燥后和墨水点粘连在一起，位置不固定。 原因：丝网摩擦产生静电而吸附异物 解决方案： 1.设备周围环境的清洁（5S）； 2.使用去静电酒精清洁印刷机台面。 3.清洗网版。 修理：用竹签刮去异物。 4.划伤 现象：印刷后的导光板在盖上扩撒片的状态下非印刷面有很短的丝状亮线条或小亮点，一般固定。 原因： 1.原材存在划伤； 2.作业员拿放板子的手法不正确，或力度过大。 3.检查人员检查时的划伤. 解决方案： 1.原材检查后使用； 2.检查者改变作业方式，防止异物划伤； 3.检查员注意动作，避免碰到桌面； 4.检查员水平盖扩散片，防止边角划伤。 修理：用头部比较平滑的竹签沾EX150稍微用力刮平划伤，注意力度。（一般原材划伤做原材不良处理） 5.横向斑痕 现象：从左至右贯穿导光板横向线状斑痕，斑痕区域比较暗，有发黑的感觉。 原因： 1.网距偏低，高3毫米左右； 2.丝网未及时清洗， 3.导光板前后高度不一致； 4.椭圆斑痕：刮胶压力不均匀； 5.对光部产生的横向斑痕：刮胶压力过大； 6.清洗的周期也会使导光板产生横向斑痕； 7.机头移动速度及离版器的上升速度不一致也会产生横向斑痕； 8.丝网本身固有； 9.框架或垫片有残余的墨水，干燥后形成突起。 解决方案： 1.丝网问题更换丝网； 2.导光板高度不一致，可通黏贴胶带，来调整导光板的高度； 3.刮胶压力不均匀，加减压力解决； 4.对光部产生斑痕，减轻刮胶压力； 5.定时定量清洗粘尘滚轮； 6.设置造成的，从新设置机械的参数； 7.定时清洗网版上的干油墨. 8.网版的高度调大或调小（一般横向斑痕不能修理） 6.竖线斑痕 现象：小竖线，不规则竖线，有的比较亮，有的比较暗 原因： 1.丝网本身固有； 2.刮胶压力过大产生白色斑痕，压力过小呈黑色斑痕； 3.框架有凸起； 4.刮胶印刷面有凸起（缺口）或不平； 5.导光板出现短的斑痕，一般是换墨水，粘度大或搅拌不匀； 6.原材有斑痕，印刷面可以看的见。 解决方案： 1.对原板和网版进行确认，刮胶，回墨刀检查是否更换。 2.调整刮胶压力； 3.清洗网版和机台. 4.入光部产生斑痕时，调机员相对的对刮胶加压，墨水刮薄，向前或向后调整刮胶行程。 7.片状斑痕 现象：斑痕表现为块状或圆状 原因： 1.机台或反射片有凸起（清洗异物）； 2.刮胶压力不均； 3.丝网本身固有； 4.机台制版有破损。 解决方案： 1.换丝网； 2.清洗凸起有异物的地方； 3.更换机台制版； 4.加大刮胶压力，减少回墨刀压力。增加墨水厚度。 8.墨水斑痕 现象：锯齿状分布于导光板大部分 原因：墨水搅拌不均匀，墨水增加过量也会产生，墨水少时也会出现，或是墨水过于粘，在原有墨水中添加新墨水，导致局部墨水粘度偏大，从而造成锯齿状墨水斑痕 1.粘度偏大，造成大面积波浪状，锯齿状（印刷时会出现）图1 2.墨水粘度偏低，导致局部或大区域流进墨水产生（回墨时产生）图2 解决方案： 1.取下刮胶，回墨刀清洗； 2.调整刮胶，回墨刀间距； 3.调整回墨刀速度； 4.调整回墨刀角度（70-75度）； 5.调整回墨刀的角度： 6.调整行程。 9.暗部 现象：比斑痕面积大，程度轻。 原因：行程凸起，漏印 解决方案： 1.刮胶速度调整；过快 2.加墨水； 图1. 图2. 10.水波纹 现象：波纹状或连续的括弧状 LGP由于刮胶左右偏差较大；多数是丝网本身造成的，一般只有横向.图3 解决方案（减轻不良，不能从根本上消去）； 1.调