新兴工业塔板的开发和应用.doc

新兴工业塔板的开发和应用 摘 要：介绍了国内外一些已用于实际工业生产的新型塔板，主要从结构及性能特点两方面入手，阐明了新型塔板的优越性；对于其中一些塔板，还进一步阐述了其工业实施效果。 关键词：板式塔、新型塔板、复合塔板 1. 前言： 1813年，Cellier首次提出泡罩塔标志着板式塔的兴起。距今已有200多年历史的板式塔是目前使用量最大，应用范围最广的气液传质设备，用于石油化工、炼油、精细化工、环保等领域。板式塔中塔板作为主要部件，用以使两种流体密切接触，进行两相之间的质交换，以达到分离液体混合物或气体混合物组分的目的。塔板有多种形式：泡罩型、筛孔型、浮阀型……其中以筛板塔和浮阀塔为代表，在工业上得到广泛应用。然而传统的筛孔塔板操作弹性小、易漏液，筛孔易堵塞，不宜处理易结焦、粘度大的物料。浮阀塔板虽然吸收了泡罩塔板和筛孔塔板的优点，但浮阀容易在塔盘上卡住，不适合重油的二次加工精馏等过程。为了适应化工生产优质、高产、低耗的要求，开发应用大通量、低压降、高效率的塔板就显得尤为重要了。 近些年来， 塔板技术有了明显进步， 国内外相继推出了一系列结构新颖、性能优良的新板型：国内的如天津大学开发研究的导向梯形固阀技术、华东理工大学的导向浮阀塔板、清华大学开发研究的舌形塔板技术等。国外的如：Koch-Glitsch公司的Superfrac塔板，Nye塔板，Screen塔板；UOP公司的ECMD塔板等。这些都显示出板式塔在工业应用和未来发展中的强劲势头。 2. 新型塔板 2.1 新型浮阀型塔板 浮阀塔板自问世以来就以其新颖的浮动机理和简单可靠的结构引起了广泛关注，由于它兼有泡罩塔和筛板塔的优点，已成为石油、化学工业中应用最广泛的塔型。浮阀塔板的结构特点是在塔板上开有若干阀孔，孔上覆盖可随气量大小自由升降的浮阀。浮阀的形式很多，目前国内最常用的有F1型、V-4型和T型，F1型浮阀是其中应用时间较长的一种塔板， 但是， 随着塔器技术的不断进步，F1型浮阀塔板的缺点日益暴露①液面梯度大，使得气体在液流方向上分布不均匀；②浮阀是圆形的，从阀孔出来的气体向四周流出，塔板上液体返混程度大；③在塔板两侧的弓形区域存在液体滞留区；④浮阀易磨损、脱落[1]。针对浮阀的上述缺点， 相继开发出了若干新型浮阀塔板。 2.1.1 组合导向浮阀塔板 组合导向浮阀塔板是华东理工大学的专利技术，用于汽液传质过程，具有良好的操作性能。组合导向浮阀塔板由矩形导向浮阀和梯形导向浮阀按一定的比例组合而成，浮阀本身的几何结构使其在操作中不转动，因而无磨损和脱落现象。由于浮阀上设有的导向孔开口方向与塔板上的液流方向一致，从导向孔喷出的少量汽体推动塔板上的液体流动，从而可减小塔板上的液面梯度。此外，将塔板上的梯形导向浮阀适当排布在塔板两侧的弓形区内。利用梯形导向浮阀两侧流出汽体向前的推力，可以加速该区域的液体流动，从而可以消除塔板上的液体滞止区。同时，由于浮阀两端设有阀腿。在操作中，汽体从浮阀的两侧流出，无向后的力，因此，组合导向浮阀塔板上的液体返混较小。综上所述，组合导向浮阀塔板具有合理的结构特征和良好的流体力学性能，为目前国内最佳浮阀型塔板之一。 组合导向浮阀塔板与F1(V1)型浮阀塔板效率相比，塔板效率可提高15%~20%；处理能力可提高30%以上，塔板压降减小20%~30%。例如：某石化橡胶厂丁二烯装置，DMF 法分离丁二烯，其中第二萃取精馏塔，开工后负荷率只有75%。1994~1995年度在90%的负荷下，运行周期很短，曾两次停车清理。该塔塔径φ1400 mm，原为60层V1型浮阀塔板，为提高该塔脱炔效果和增加运行周期，采用了导向浮阀塔板。改造后，负荷率由90.5%提高到96.7%，塔顶丁二烯中乙烯基乙炔的含量由改造前的50 μg/g降至5 μg/g以下，塔顶产品合格率由67.8%提高到93.4%，有效开工率由96.5%提高到99.4%[2]。 2.1.2 .SUPERFRAC塔板[3] SUPERFRAC塔板是GLITSCH公司开发的系列专利产品，目前常用于老塔改、扩建。 塔板上的传质元件包括两种结构的小圆形浮阀和降液管出口的鼓泡装置。根据液相负荷的高低，降液管可以设计为扇形降液管、主降液管+辅降液管等不同的形式。在塔板之间的搭接处又设计有工艺筛孔，这样就提高了塔板的处理能力。SUPERFRAC塔板的气、液两相通过能力比常规塔板和浮阀塔板高20%~30%，操作弹性可以达到4:1。SUPERFRAC塔板具有高通量、低压降、传质效率高等优点。据报道，在丙烯/丙烷精馏塔上测定的SUPERFRAC板效率达到130%。 2.1.3 V-V浮阀塔板[3] V-V浮阀塔板是Billet.R在1992