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水包油型乳液混合膜模型在轧制过程中的热分析摘要： 轧辊和带钢表面温度的增加可显著的影响轧制过程，轧辊的工作状况和带材的机械性能。通过对冷轧过程的综合分析，特别是在混合液膜体系中，为分析在轧制过程中轧辊和带材所处的热场环境，需同时建立摩擦辊缝的混合膜模型和轧辊和带钢的热场模型。在本文中提出了一种数值方法来分析带钢轧制用水包油乳剂作为润滑的过程。热模型包括由带钢变形和摩擦剪应力带来的发热的影响。在咬合处采用耦合热模型和混合油膜润滑模型通过数值分析的方法来计算摩擦和粗糙面变形产生的热量。热模型分析需要考虑轧辊和带材的初始温度，还有由于带材的塑性变形和摩擦所带来的温度上升。而水包油型混合液膜润滑模型需要考虑它的表面粗糙度和乳化液中的油浓度（VOL%）的影响。通过热效应分析，带钢表面温度，轧辊温度和所受的轧制参数受一些参数的影响如减速比，轧制速度和乳液中的油浓度。参数研究的结果表明，相比于减速比和轧制速度，油的浓度对热场的影响比较小；减速比增加时，轧辊最大表面温度提高；在混合液膜体系中，轧制速度增加，最大表面温度也随之增加，并改变了带钢的热场。这样的数值计算方法已通过已知的实验数据的验证，可以很容易地扩展到热轧或用来分析不同的冷却系统下的轧制温度。关键词：摩擦生热；混合润滑；水包油乳液；塑性变形产生的热量；介绍热效应在冷轧生产线的带钢轧制过程中发挥重要影响，但也产生了一些问题，如轧制时界面温度太高和轧辊和带钢温度的不均匀。工作轧辊的热场决定了辊的凹凸度，继而影响了轧制带钢的形状。为了更好的控制轧制过程，在过程变量的选择中，比如轧制速度，轧辊冷却系统，润滑类型等，需要对带钢轧制热场的了解和认识。热效应的综合分析，必须考虑到几个现象：（1） 由于带材的塑性变形和轧制表面的摩擦剪切应力产生的发热效应；（2）轧辊和带材之间的热传导；（3）轧制过程中的热交换；（4）轧带的热流通。对所有这些影响的分析必须结合轧制的机械效应，润滑剂的流体性能，还有在轧辊和带材的热传递几个方面。到今天为止，已经有一些开展这样的综合分析的尝试。Lahoti等人和Tseng在早期已经进行了热分析，但他们被限制在轧制中带材和轧辊的辊缝。因此，轧辊表面的对流热损失没有合理的被重视。在他们的模型中,接口电导是被假定为无限大的，导致轧辊和带材的表面温度对等，假设轧辊辊缝处的摩擦是恒定的。两个假设是不现实的，因为这里辊缝处的热阻被认为是无限的，而且认定复杂的摩擦热的产生依赖于带材和轧辊和接触条件之间的局部相对速度。Tseng 等人 建议分析轧辊和带钢的温度模型，并提出沿着接触表面使用兼容性条件连接两个传热模型。该分析为几何形状变化和热性质产生影响的参数研究提供了一个快速的工具。然而, 如Gecim和Winer和Cerni等人提出的分析模型由于其依赖的项数包括串联型解析解存在着局限性。此外，由于摩擦和热模型不耦合，塑性变形和摩擦热输入只能提供指定值。最近，Chang开发了一个简单的模型，该模型结合了变形和热的影响。数值分析使用无限差分和分析解决方案的组合，以减少计算时间。但是，如果人们想包括一个完整的轧辊和一个较大的带区域中进行分析，那么此过程会导致一些并发症。命名 R 带厚减少率（=（））或减速比（m）A 部分接触面积 RMS复合粗糙度（m）c 粘着系数 无量纲复合粗糙度（=）G 无量纲压力系数（） S 无量纲速度h 膜厚（m） t 带钢厚度（m） 表面接触热传导系数（W） 起始带钢厚度（m）（W） 最终带钢厚度（m）（W） T 温度（）或者无量纲带厚（=t）（W） 轧辊温度（） 无量纲表面热传导系数（） 带钢温度（） 无量纲表面热传导系数（） 起始带钢温度（） 环境温度（）（） 无量纲环境温度（=）（） 无量纲温度（=T） 无量纲数（=） x方向无量纲速度（=u） U 无量纲反变换速度（=） y方向无量纲速度（= v） 固体表面无量纲热导率 V 无量纲反变换速度（=） X x方向无量纲坐标（=x）M 无量纲硬度（=） 轧辊热扩散（）P 无量纲表面总压力（=p） 带钢热扩散（）Pe 佩克莱特数（=） 表层深度（m） 塑性变形生热（ W） 应力 应变（）r 轧辊半径（m） 水含量（%） 无量纲轧辊半径（=r） 油含量（%） 摩擦剪切力（Pa） 轧辊角速度（rad ）两种数学分析方法已被用在一是基