TM019热嘴安装作业指导书.docVIP

1 目的 进一步完善和规范公司各模具零件在生产,检验各环节的技术规则 2 范围 本公司产品上所有无客户指定要求的热嘴部分的安装作业。 3 作业内容 3.1 热嘴装配 3.1.1 单热嘴装配 3.1.1.1 单热嘴装配示意图如图一，（为单热嘴的一种结构）。 图一 3.1.1.2 单热嘴装配步骤 1）对照品管部检测数据(热嘴与热嘴安装孔)检查各装配位尺寸是否符合装配要求。(如品管部有检测) 2）检查并复核大、小端定位圆孔D、D1与热嘴相应尺寸数据，以确认小端封胶位间隙、大定位圆间隙，是否符合装配要求。 3）检查并复核孔大端径向定位圆底面至小端径向定位圆底面深度L1与热嘴轴向定位面至小端径向定位圆端面长度L2尺寸数据，以确认小端封胶位长度及热膨涨间隙位是否符合装配要求。 4）热膨涨间隙必须≥0.5㎜，图二(点胶式)。（长热嘴热膨涨间隙另计）。 5）检查并复核热嘴轴向定位端面至热嘴口部尺寸L3与孔相应尺寸数据L，以确认X位尺寸是否与图示相符。(图二)X位尺寸公差±0.05㎜。 6）检查热嘴大端长度L4与孔深度L5，以确认L4是否大于L5，是否能够压紧热嘴。（L4＞L5仅限图一所示压紧结构。）差值依据不同设计在0.05～0.5㎜。 7） 检查孔口部尺寸D2, 尺寸公差±0.05㎜ (图二)。 8） 检查其它避空位，是否与图纸相符。 图二 3.1.1.3 开放式及滑针式相关尺寸检查大致同点胶式。 3.1.1.4 滑针式及开放式热膨涨间隙位见图三，图四。 3.1.1.5 开放式及滑针式热膨涨间隙值均必须≥0.5㎜。（长热嘴热膨涨间隙另计） 3.1.1.6 确认上述符合装配要求后:小心装入热嘴, 装入压环。 图三 图四 3.2 多热嘴装配 3.2.1 多热嘴装配示意图如图五（为多热嘴的一种结构）。 3.2.2 多热嘴装配步骤 1）对照品管部检测数据(热嘴与热嘴安装孔)检查各装配位尺寸是否符合装配要求。(如品管部有检测) 2) 检查并复核大、小端定位圆孔尺寸D、D1与热嘴相应尺寸数据d、d1，以确认小端封胶位间隙、大定位圆间隙，是否符合装配要求。（同单热嘴见图一） 3) 检查并复核孔大端径向定位圆底面至小端径向定位圆底面深度L1与热嘴轴向定位面至小端径向定位圆端面长度L2尺寸数据，以确认小端封胶位长度及热膨涨间隙位是否符合装配要求。（同单热嘴见图一） 4) 热膨涨间隙必须≥0.5㎜、图二(点胶式) 5) 检查并复核热嘴轴向定位端面至热嘴口部尺寸L3与孔相应尺寸数据L，(见图一）以确认X位尺寸是否与图示相符。(图二)X位尺寸公差±0.05㎜。 6）检查大端定位圆孔尺寸L6是否一致, 7）检查孔口部尺寸D2, 尺寸公差±0.05㎜ (图二)。 8）检查其它避空位，是否与图纸相符。 9）确认上述符合装配要求后:小心装入热嘴 图五 10）装入热嘴后，实际测量检查热嘴上平面（如果此处为封胶环结构则为封胶环平面）至框底面尺寸H与调整垫1尺寸数据，以确认调整垫1需磨去厚度。 11）尺寸H应高出调整垫1尺寸0.02㎜, 12）各调整垫1尺寸须一致、 13）确认上述符合装配要求后: 装入分流板2（或已联接的分流板1、2） 14）装入分流板2（或已联接的分流板1、2）后，实际测量检查分流板2上平面至热流道板上平面尺寸H1与调整垫2尺寸数据，以确认调整垫2需磨去厚度。 15）各调整垫2尺寸须一致。 16）尺寸H1应低于调整垫2尺寸0.02㎜、以便调整垫2通过分流板2压紧热嘴 17）测量检查尺寸H2与调整垫3尺寸数据，以确认调整垫3需磨去厚度。（H2尺寸须间接测量，对图五所示结构可为测面板框深、测分流板1上平面至热流道板上平面尺寸）。 18）各调整垫3尺寸须一致。 19）面板与调整垫3间须压紧不可有空位。 20）如果仅有一块分流板,则2.33～0.35步骤无。对多热嘴装配由供应商进行。 以上各压紧位,封胶位须使用红丹及塞尺验证。 21）装面板。 22）一般，对多热嘴装配由供应商进行。 3.3 电路安装 3.3.1 检查发热线，温控线等是否有破损，各接头部位是否牢固,接线盒是否完好。 3.3.2 检查排线槽有否倒圆角，排线槽的进出口部位有否圆角过渡，压线板压线部位有否倒圆角或C角,是否符合安装要求。 3.3.3 接线盒的接线方式一定要与温控箱上的接线方式相匹配，并且要用万用表检查，以确认发热线，温控线畅通。 3.3.4 电气线路安裝完毕后，必须由电工进行检查，以确认电气线路安裝符合要求。 3.4 在整个热嘴及线路的安裝过程中，对热嘴及线路均应轻拿轻放，禁止野蛮操作。 4 相关文件№ 修 订 内 容 摘