第二章+金属切削过程及其控制.ppt

2.1.2 切削变形程度的表示方法 2.1.2 切削变形程度的表示方法 2.1.3 前刀面挤压与摩擦 2.1.4 积屑瘤的形成与控制 2.1.6 切屑的种类与控制 2.1.6 切屑的种类与控制 2.1.6 切屑的种类与控制 2.2.1 切削力和切削功率 2.2.2 切削力和切削功率 2.2.2 切削力的计算公式 2.2.2 切削力的计算公式 2.2.3 影响切削力的因素 2.2.3 影响切削力的因素 2.3.1 切削热的来源与传导 2.3.2 切削温度的测量 2.3.4 影响切削温度的因素 2.3.4 影响切削温度的因素 2.4.1 刀具磨损形态 2.4.3 刀具磨损过程及磨钝标准 2.4.4 刀具寿命 2.4.4 刀具寿命 2.5.1 材料切削加工性概念和指标 2.5.1 材料切削加工性概念和指标 2.5.2 材料性能对切削加工性影响 2.5.2 材料性能对切削加工性影响 2.5.2 材料性能对切削加工性影响 2.5.2 材料性能对切削加工性影响 2.5.3 常用金属材料的切削加工性 2.5.3 常用金属材料的切削加工性 2.5.3 常用金属材料的切削加工性 2.5.4 难切削材料 2.7.2 磨削加工的特点 2.6.2 切削用量的合理选择 切削用量的三要素的选用（以车削为例） 背吃刀量ap的选择 粗加工时， ap由加工余量和工艺系统的刚度决定，尽可能一次走刀切除全部加工余量。半精加工时，ap可取0.5～2 mm。精加工时，ap取为0.1～0.4 mm。 在加工余量过大或系统刚性不足情况下，粗加工可分几次走刀。若分两次走刀，第一次走刀的ap取大些，可占全部余量的2/3～3/4，而第二次走刀的ap取小些，以使精加工工序具有较高的刀具寿命和加工质量。 切削有硬皮的铸、锻件或不锈钢等加工硬化严重的材料时，应尽量使ap超过硬皮或冷硬层厚度，以避免刀尖过早磨损。 2.6.2 切削用量的合理选择 进给量f 的选择 粗加工时，f 的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度 与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。 精加工时，f 的大小主要受加工精度和表面粗糙度的限制。 生产实际中常根据经验或查表法确定f 。 粗加工时根据工件材料、车刀刀杆尺寸、工件直径及以确定的背吃刀量按表2-6来选择f 。 在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度按表2-7来选择f 。 2.6.2 切削用量的合理选择 切削速度的确定 根据已经选定的背吃刀量ap 、进给量f及刀具使用寿命T， 切削速度v可按下式计算求得 式中各系数和指数可查阅切削用量手册。 切削速度值也可查表来选定。 切削用量选定后，还应校核切削功率是否小于机床的许用功率。若切削功率超过了机床的许用功率，则应首先降低切削速度。 水溶液 水＋添加剂 冷却 粗加工 乳化液 乳化油＋水 切削油 矿物油＋添加剂 润滑 精加工 冷却 ↓摩擦↓热的产生；将热量带走。本身导热系数、 比热、汽化热及流量、流速、冷却方式等。 润滑 切削液的渗透性、形成润滑膜能力、润滑膜强度 排屑、清洗 防锈 防锈添加剂 2.6.3 切削液的选择 切削液的分类 切削液的作用机理 从加工要求考虑 粗加工，选用水溶液或低浓度乳化液； 精加工，选用极压切削油或高浓度乳化液； 从刀具材料考虑 高速钢，需用切削液；Y合金等,可不用或充分连续用； 从工件材料考虑 钢等塑性材料，需用切削液；铸铁等脆材，可不用； 高强度钢等难加工材料，宜用极压切削油或乳化液 从加工方法考虑 钻孔铰孔、攻螺纹和拉削等，宜用极压乳化液或切削油； 成形刀具齿轮刀具等用极压切削油；磨削宜用乳化液。 切削液的合理选用 2.6.3 切削液的选择 2.6.3 切削液的选择 切削液的使用方法 浇注法 切削加工时，切削液以浇注法使用最多。这种方法使用方便，设备简单，但流速慢、压力低，难于直接渗透入最高温度区，因此，冷却效果不理想。 高压冷却法 高压冷却法是利用高压（1～10MPa）切削液直接作用于切削区周围进行冷却润滑并冲走切屑，效果比浇注法好得多。深孔加工的切削液常用高压冷却法。 喷雾冷却法 喷雾冷却法是以0.3～0.6MP