润滑油酮苯脱落溶剂收膜分离的研究论文doc.docVIP

润滑油酮苯脱落溶剂回收膜分离的研究 摘 要：主要研究了聚酰亚胺纳滤膜分离酮苯一润滑油的性能．考察了操作压力、温度、料液 流量、料液中润滑油浓度及酮苯比等因素对膜通量和截留率的影响，并考察了长期运行情况下膜的分离性能．结果表明，随压力增大、温度升高和料液流量增大，膜通量也随之增大；料液中润滑油浓度的增加使膜通量减小，料液中酮苯比的增加可增大膜的通量；以上各种情况对膜的截留率影响不大，截留率稳定在９５％以上；在４０天的运行期内膜的分离性能变化不大。说明 此聚酰亚胺膜具有较强的抗污染能力。 关键词：聚酰亚胺；纳滤膜；分离性能；酮苯；润滑油 目录 摘要 1 关键字 1 引言 1 第一章实验部分 2 1.1聚酰亚胺纳滤膜的制备 2 1.1.1聚酰亚胺纳滤膜分离酮苯一润滑油性能测定 2 1.1.2膜通量的测定 2 第2章 结果与讨论 2 2.1 操作条件对膜分离性能的影响 2 2.1.1操作压力对膜分离性能的影响 2 2.1.2温度对膜分离性能的影响 3 2.1.3料液流量对膜分离性能的影响 3 2.2料液组成对膜分离性能的影响 3 2.2.1润滑油浓度对膜分离性能的影响 4 2.2.2料液酮苯比对膜分离性能的影响 4 2.3长期运行对膜分离性能的影响 4 第3章 结论 4 参 考 文 献 4 引言 长期以来，溶剂脱蜡法在润滑油基础油的生产中一直占主要地位。脱蜡后的溶剂(即2 一 丁酮和甲苯)要通过蒸馏过程从润滑油和溶剂的混合液中分离出来以循环利用，由于溶剂频繁 重复着冷冻一加热一汽化一冷凝一冷冻等循环过程…，既限制了装置的生产能力，又造成能量的大量消耗，成为润滑油和石蜡生产扩能的瓶颈。 膜分离技术在石化行业中的应用为液一 液有机物系的分离开辟了一条高效、低能耗的新途径。膜分离技术不涉及相变，将其应用于脱蜡工艺，可在低温下直接从脱蜡油的滤液中分离出部分冷溶剂回系统循环使用，减少了高温蒸馏和冷却过程的能量损耗，同时降低了溶剂回收和冷冻系统的负荷。另外 ， 纯冷溶剂 代替滤液作稀释溶剂，还可以提高润滑油收率2。国外自80年代中期开始相继进行了渗透膜溶剂回收分离装置的研究【 3 _ 5 j，其中Mo b i l 公司联合W. R．G r a c e 公司已开发成功了Ma x—D e w a x 膜技术】， 应用此技术在 Mo b i l 公司的 B e a u mo n t 炼厂投产 一套3 6 0 k t ／ a 的大型工业装置 ， 将脱蜡油产量提高了 3 ％ ～5 ％ ， 单位体积产 品的能耗降低了约2 0％ 。这是第一套大型高分子分离膜用于炼油和石化领域的液 一液烃类分离装置 。 本文以聚酰亚胺为膜材料，制备出用于酮苯一润滑油混合液分离的纳滤膜 ， 考察了操作条件和料液组成等因素对纳滤膜分离性能的影响规律 ． 1 实验部分 1．1 聚酰亚胺纳滤膜的制备 聚酰亚胺由本实验室通过二胺和二酐单体缩聚制得 ， 聚酰亚胺纳滤膜则采用相转化法制备，其平均孔径 为 4 .5 n l T 1.1.1聚酰亚胺纳滤膜分离酮苯一润滑油性能测定 将润滑油和 2～丁酮甲苯按不同比例配成待分离料液,在不同的操作条件下以自制的膜性能评价装置测定纳滤膜的渗透通量和对润滑油的截留率，具体条件如下：操作压力为 1.5 -4 MPa，透过液一侧压力为常压,测试温度为一18～2 5℃，料液流量5 -2 6 L／h，润滑油含量1 6％-3 3．4 ％， 溶剂中酮苯比0.5～1.6.1.2.1原料液及渗透液组成的测定：润滑油浓度按《中华人民共和国石油化工行业标准》 ( S H／T 0 5 5 6—9 3 ) 测定 ， 2一丁酮和甲苯的含量用气相色谱定量分析 ． 1.1.2 膜通量的测定：在一定操作条件下使膜性能评价装置运转一定时间，系统达到稳定后， 测量一定时间内渗透液流出的体积，用式( 1 )计算膜通量 ． J=V/(A*t) ( 1 ) 式( 1 )中,，J为膜通量L／( m 2·h ) ；V 为渗透液体积L；A为膜有效面积m2；t为时间h ． 1.2.3截留率的测定：测定原料液和渗透液中润滑油浓度，由式( 2 )计算膜对润滑油的截留率 。 R=( 1 – C1/C2 )×100％ ( 2 ) 式( 2 ) 中，R为截留率；C l为渗透液浓度；C 0为原液浓度。 2 结果与讨论 由于2一丁酮和甲苯的相对分子质量小于100，而润滑油的相对分子质量范围在300～500，因此用于此体系分离的膜过程属纳滤．各种操作条件和料液组成均会对膜的分离性能产生 一定的影响，本文研究了操作条件和料液组成等因素对纳滤膜分离