ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案.doc

ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区?料头附近有暗区（Dull areas near　sprue）?1、表观 在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。?物理原因 如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。?在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。?通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表：?1、流速太高 采用多级注射：慢-较快-快?2、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压?3、模壁温度太低 增加模壁温度?与设计有关的原因与改良措施见下表：?1、浇口与制品成锐角 在浇口和制品间成弧形?2、浇口直径太小 增加浇口直径?3、浇口位置错误 浇口重新定位 ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）?1、表观 成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。?物理原因?如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。?与加工参数有关的原因与改良措施见下表：?1、流体前端速度太快 采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度?与设计有关的原因与改良措施见下表：?1、模具内锐角过渡 提供光滑过渡 ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）?1、表观 虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。?物理原因?注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。?理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果?与加工参数有关的原因与改良措施见下表：?1、保压太低 提高保压压力?2、保压时间太短 提高保压时间?3、模壁温度太低 提高模壁温度?4、熔料温度太低 提高熔体温度?与设计有关的原因与改良措施见下表：?1、模壁截面差异太大 提供更均一的模壁截面?2、材料积留过多或棱边尺寸过大 避免材料积留过重或棱边尺寸过大?3、料流线处排气不好 提高模具在料流线处的排气 ABS塑料注塑成型缺陷之四：空隙空隙（Void）?1、表观?制品内部的空隙表现为圆形或拉长的气泡形式。仅仅是透明的制品才可以从外面看出里面的空隙；不透明的制品无法从外面测出。空隙往往发生在壁相对较厚的制品内并且是在最厚的地方。 物理原因?当制品内有泡产生时，经常认为是气泡，是模具内的空气被流入模腔的熔料裹入。另一个解释是料筒内的水气和气泡会想方设法进入到制品的内部。所以说，这样的“泡”的产生有多方面的根源。?一开始，生产的制品会形成一层坚硬的外皮，并且视模具冷却的程度往里或快或慢的发展。然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间的粘性。外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。结果，里面的熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性的中心部分形成空隙 与加工参数有关的原因与改良措施见下表：?1、保压太低 提高保压压力?2、保压时间太短 提高保压时间?3、模壁温度太低 提高模壁温度?4、熔料温度太高 降低熔体温度 与设计有关的原因与改良措施见下表：?1、浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道?2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔?3、浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区 ABS塑料注塑成型缺陷之五：气泡气泡（Gas bubbles）?1、表观?制品表面和内部有许多气泡—主要在料头附近。流道中途和远离料头的地方—不仅是发生在制品壁厚的地方。气泡有着不同的尺寸和不同的形状。?物理原因?气泡主要发生在必须在高温下加工的热敏性材料。如果必须的成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解的危险，成型过程中气泡就容易产生。?如果周期时间长