精益TPM.doc

全员生产维护TPM 第一讲 TPM活动发展和管理体系 丰田公司成功的必要条件之一就是不断地追求精细化管理，持之以恒地运用6S、TQM、TPM、IE、JITTPM的主体TPM的目标OEE最高； TPM的方法 TPM的任务TPM推进组织 TPM三大管理思想 TPM两大基石 1、五大步骤建立完整计划保养体制：1）日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。2）巡迴点检：保养部门的点检（约每月一次）。3）定期整备：调整、换油、零件交换等。4）预防修理：异常发现之修理。5）更新修理：劣化回复的修理。 2、TPM在设备维护体制中的定位：企业设备维护体制：1）TPM现场设备管理：自主维修：清洁、点检、保养、润滑、2）全系统生产维修体制：预防维修、事后维修、改造维修、维修预防 4、初期改善∕研发情报管理 简单方便的产品设计：也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样生产部门，产品开发部门都参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。 5、技能教育训练 营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面。征人→育人→用人→惜人→留人 6、品质保全 创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷机制 7、事务效率 办公室事务改善：办公效率的提高，办公设备的管理，物料的采购等 8、安全环境管理 创造良好的工作和运行环境 TPM活TPM中间环境—设备。广义输出—效率P提高、品质Q提升、成本C降低、交期D提前、士气M提高、安全S环境改善。（效率P指生产性附加值，设备综合效率，突发故障。交期D指完成品及中间品在库量。士气M指改善提案数提升数）。无形效果：全员意识的彻底变化；自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈。上下级内部信息交流通畅；充满活力的企业循环，保证决策的准确。设备效率的提高增强了企业体质；提升管理竞争力，能抵御任何风险。改善力使员工有成就感与满足感，实现了自我；个人与企业的双赢。明亮的现场使客户感动；企业与顾客的双赢。建立先进的企业管理文化； TQC与TPM 1、设备故障 故障指设备规定的机能丧失的情况。故障分为突发性故障（原因易于查明，原因和结果的因果关系十分明显，易于制订措施）和慢性型故障（原因很少只有一个，往往很难明确掌握其原因，原因与结果的因果关系不明显，很难制订对策）。70%~80%的设备故障是由于操作不当、维护不当等人为因素造成的。 设备故障的发生发展规律：1）故障原因结构：故障原因可能是单一结构、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：微缺陷（不会产生停机，暂时不影响功能）到中缺陷（会产生短暂停机或影响设备功能）到大缺陷（已发展到故障边缘）到故障。 1）大缺陷：使设备的运转成为不可能的机能停止型故障（单独原因）；停机，后果严重。 2）中缺陷：运转可能但是机能低下的故障（复合原因）；产生短暂停机 3）小缺陷：由复合原因引起的LOSS发生的原因；暂时不影响功能。 复合原因—灰尘、锈蚀、松动、脱落、脏污、磨损、裂纹、老化、发热、变形、噪音。 2、设备劣化 1）加速设备劣化的主要原因：润滑不良；灰尘沾污；螺栓松弛；受热；潮湿；保温不良。 附：设备容易劣化的部位：滑动部位；转动部位；旋转部位；受力支撑及连接部位；与原料、灰尘接触、粒附部位；受介质腐蚀、沾附部位。 2）设备劣化对策：预防劣化：正确使用、精心维护、合理润滑（给油脂、更换、调整、紧固、清扫）和改善维修（维持性能）。测定劣化方法：点检检查、故障诊断。消除劣化的措施：适时修理（预防预知维修、事后维修）、技术改造、更新改善设备。 3）劣化倾向管理 a) 设备劣化：设备原有功能降低及丧失, 设备的技术、经济性能的降低。任何设备都会发生劣化。如果通过对设备进行科学管理和精心维护, 是可以延缓劣化速度, 延长设备使用寿命。点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势, 以便及时采取对策, 防止劣化发展成为故障, 避免过剩维修。 b) 劣化倾向管理的定义：为了掌握设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。在生产过程中，设备磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响设备的正常运转，如果超过极限值时就会出现故障, 影响生产正常运行。设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行，为此需要了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到极限值, 这就是劣化倾向管理的意义所在。 c) 劣化倾向管理的实施步骤：①确定项目，选定倾向管理的对象设备和管理项目；②制定计划，设计编制倾向管理图表。②实施与记录