浅谈钢筋混凝土施工质量缺陷与控制措施1.docVIP

浅谈砼结构施工质量缺陷与控制措施 干净石子消除浮浆层 柱头浮浆层 楼层上下的交界面混凝土质量缺陷 柱子底部混凝土离析 摘 ??要： 混凝土结构外观质量缺陷的原因分析找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。关键词：混凝土外观缺陷工艺措施混凝土的施工，难免会出现各种的质量缺陷，从而影响到工程的整体质量。从思想上高度重视，严格按国家和行业技术标准操作，精心组织，精心施工，是完全可以将混凝土各种质量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：①峰窝麻面② 露筋孔洞夹渣⑤ 混凝土表面裂缝。峰窝麻面　　 混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。 1.1 原因分析  模板安装拼缝不严，局部漏浆或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水等。材料等计量不准，造成砂浆少，石子多。混凝土和易性差，严重离析或流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实。下料未分层、分层振捣或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。 输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，水泥浆大量流走。 2.2 预防措施 加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼前安排专人浇水湿润模板。严格控制材料计量，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。 2.3 修补措施 面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。 2 露筋 露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。 2.1 原因分析 钢筋骨架放置位置不准确，没有垫块或垫块数量放置不够，致使钢筋紧贴模板而外露。粗骨料粒径大于钢筋间距，杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。 泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。 2.2 预防措施 严格按照施工图纸和标准规范进行钢筋绑扎，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。严格控制钢筋保护层，推广使用塑胶垫块。清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。 2.3 修补措施 拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2～1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。 3 孔洞 孔洞是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。 3.1 原因分析 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。 混凝土离析，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 3.2 预防措施 漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。 3.3 修补措施 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。 4 夹渣 混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。施工缝部位更易出现夹渣。 4.1 原因分析 砂、石等原材料中局部含有较多的泥块、砖头等杂物未及时清除。 模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，未及时清理。 现场工人掉落工具等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。 4.2 预防措施 混凝土输送泵的受料斗上有一个钢栅栏网格，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中。要注意现场收料管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货，平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出。 4.3 修补措施 夹渣面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，