TPM全员生产维护-2008TM.ppt

TPM导入培训 TPM全员生产维护 编制:维修组 2008年3月3日 培训目标 设备管理现状 设备维护保养制度 一级保养（一保） 保养人：操作员工（主）+维修技工（辅） 要点：定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 记录检查 二级保养 （二保） 保养人：维修技工（主）+操作员工（辅） 要点：定期计划 系统检查 检验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄露 认真记录 制定对策 标准验查 设备维护最基本工作 清扫：不只是表面，要将一些死角清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗漏等缺陷暴露出来，及时排除； 润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂； 紧固：紧固螺栓、螺母,避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。 　　　 清扫程序图 TPM 概 述 1、TPM概述 TPM被译为“全员生产维护”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸收中国“鞍钢宪法”、英国设备综合工程学的优点逐步发展起来的， 目前已在世界范围内得到广泛推广和应用。 2、设备管理发展趋势 事后维修 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 3、TPM架构 认识TPM 为什么要推行TPM 由于体制和分配机制的原因，很多企业的操作员工关注的只是生产计划能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机。 设备维修人员长时间忙于设备停机后的故障排除和生产恢复，也没有更多的时间和精力做一些设备预防性维修的工作和维护计划制订。 由于设备操作人员不对设备的状态好坏负责，不能很好地将相关信息传递给维修人员，造成设备的状态信息出现隔绝，常常导致设备故障不能及时、有效地排除。 TPM的八大支柱 TPM一般包括八大支柱和两大基石 TPM是生产发展的必然趋势 从设备管理的起源开始 兼修阶段：操作工=维修工 专修阶段：我维修，你操作，专为分工 维修工=操作工 多技能操作者时代，操作工=维修工 维修工=操作工 TPM的自主维修渐进过程 自主维修概念 　ＴＰＭ的评估 优秀TPM小组的标志 每个成员都能积极地提合理化建议; 每个成员都能自觉、自主地参加“6S”活动； 每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序； 每个成员都能自觉地进行自我检查和评估; 小组具有自主维修能力。 TPM对我有什么好处？ 小“我”，指个人。 企业兴旺发达，个人工资福利有保障。 　企业不景气，个人面临失业下岗。 　TPM还是对个人意志品质的锻炼，是个人素质的修养，可以终生享用。 美国著名的西点军校的训练，也是从走步、跑操开始的。TPM是当代企业员工的基本行为规范操练。 我行么？ 一个蠢人总可以找出一个更蠢的人来崇拜他； 给自己标上“奔弛”价，你就能开200码； 人可失败，心不可败。成功比失败就多一点点，多爬起来一次； 卡拉OK原理：大胆、大约、大声。因为有了自信，敢于表现自我，实现自我，于是造就了不少真正的歌手。 操作、维修技术提高培训 TPM的基本活动——自主维修、预防维修、维修能力的改进要取得成功，操作技术和个人维修能力必须加以改进。 4、TPM基本方针及目标 TPM基本方针 1、全员参与最大限度发挥现有设备能力， 追求效率化。 2、谋求设备高度自主化管理，培养技术和 能力兼备人才。 3、彻底实施6S和TPM活动，提高职场环境 和员工士气。 开展TPM工作目标 1、实现设备故障“0”化 2、生产效率最大化 3、设备综合效率OEE达到世界先进水平 如何实现零故障 “零故障”要从细微之处做起 记住下面的故障： 缺掉一枚钉子，坏了一支蹄铁； 缺了一支蹄铁，跌翻了一匹马； 跌翻了一匹马，摔死了一个骑兵勇士； 死了这位骑兵勇士，失去了战斗的胜利； 失去了战斗胜利，