第五章 MRP-MRP-ERP.pptVIP

5.1.1订货点法（OPM） 早期的物料库存计划——订货点法 最大库存量和安全库存量 订货点=单位时段的需求量*订货提前期 +安全库存量 前提： 对各种物料的需求是相互独立的； 物料需求是连续的 库存消耗之后及时补充库存 独立需求和相关需求 独立需求：某一项物料或产品的需求量和需求时间由企业外部的市场需求来决定。 例如：客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件。 相关需求：根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，即当对一项物料的需求与对其他物料项目或最终产品的需求有关时，称为非独立需求 。 例如：半成品、零部件、原材料等的需要。 5.1.2物料需求计划（MRP） 20世纪60年代初， 计算机首次应用与库存管理，标志着制造生产管理与传统方式发生了质的变革。 IBM的约瑟夫·奥列基提出把物料需求分为独立需求和相关需求，并在此基础上，形成了“在需要的时候提供需要的数量”的重要认识。 美国出现了计算机辅助编制的物料需求计划，即MRP（Material Requirements Planning）。 MRP计算机管理信息系统 MRP系统的输入信息－主生产计划（MPS） 主生产计划是对企业将来产品的品种、数量和时间的描述。 联系企业销售部门与制造部门的桥梁 起到从企业的宏观计划向微观计划过渡的作用 MRP系统的输入信息－物料清单（BOM） 物料清单（BOM） 物料清单详细载明产品的组成结构，以及产品制造的过程，是制造企业的核心技术文件 MPR对BOM要求非常严格，准确率要求接近或达到100％,因为各个部门都要用到物料清单 BOM不准确，就会影响MRP系统的正常运行和效果 MRP系统的输入信息－库存记录 其它需求 库存记录（Inventory Records） 库存记录是MRP系统的重要数据，说明物料存放的地点，现有余额，安全库存量，未来时区的预计入库量和已分配量。 未在MPS中反映的其它需求 即补充说明，如替换件要求 、外部订单、质量控制需要的产品量等 物料需求计划（MRP）的生成 MRP的生成过程：把MPS，BOM和库存记录等输入转换为最终产品对各层物料的需求以及订货安排的过程 分解BOM 计算净需求 计算计划下达 物料管理 ——MRP (物料需求计划) MRP 计算 MRP 系统 10 多年前，在大中型机上运行若干小时， 今天，在 PC 机上运行若干分钟。 MRP系统的输出 主要报告： 生产与库存控制用的进度日程计划，包括零部件生产计划和原材料采购计划。 辅助报告 紧急缺件报告 效益控制报告 MRP (物料需求计划) 目的 ：getting the right materials to the right place at the right time 优点： 降低销售价格 (更具竞争力) 减少库存 更好的顾客服务 更快的市场响应 可以变化主生产计划 减少启动时间 减少空闲时间， 缺点：MRP 是一个很系统化的方法或工具，为何导致多少失败的例子？ 缺少高管理层的投入 错误理解、推销 MRP 概念 (MRP 不是整个企业，而只是一部分) 太“严格”，缺乏灵活性 MRP的发展：从开环到闭环 MRP系统在二十世纪70年代发展为闭环MRP系统 。 闭环MRP系统除物料需求计划外，还将生产能力需求计划（Capacity Requirement Planning)、车间作业计划和采购作业计划也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。 工作过程是一个“计划——实施——评价——反馈——计划”的封闭循环过程 闭环MRP 物料管理 ——MRP (物料需求计划) 改进 MRP 典型 MRP + 能力需求计划模块 + 闭环反馈系统 MRPII (制造资源计划) (怀特 1981) MRP + 采购 + 车间、分配、计划控制 (生产能力) + 制造企业所有的资源 (制造、营销、财务、工程、...) 模拟一个制造企业 (MRPII 哲学/目的) 2.1.3制造资源计划（MRPII） 闭环MRP进一步发展，把物流与资金流结合起来，形成了生产、销售、财务、采购工程等紧密结合的完整的经营生产信息系统。 系统涵盖了进行生产制造活动的各种资源 ,被称为制造资源计划（Manufacturing Resources Planning） ,缩写为MRPII。 MRPII与闭环MRP的本质区别在于MRPII包括了财务管理和模拟