数据采集系统搭建与于NIPXI-E平台的石油管复合挤毁试验机控制.docVIP

美国国家仪器（NI）有限公司 数据采集系统搭建与基于NI PXI-E平台的石油管复合挤毁试验机控制 　　基于NI PXI-E平台的集中式控制与数据采集系统作为试验机的心脏，强有力的支撑着石油管复合挤毁试验机稳定、高效运转。 　　挑战: 　　石油管复合挤毁试验机用于对油管和套管施加轴向载荷(拉伸或压缩)、侧向弯曲、外压及内压，模拟石油管柱在井下所受复合载荷工况。该设备载荷大、压力高，试验危险性强;且试验中需要同时控制多个子系统，完成多物理量闭环控制和数据同步采集;这二者对控制与数据采集系统整体稳定性、硬件功能及软件并行处理能力提出了严峻挑战。 　　解决方案: 　　在控制与数据采集系统硬件搭建中，采用NI新推出的X系列多功能卡和集传感器供桥、信号调理与采集功能一体的同步数据采集卡，配以工业数字I/O卡，插入8槽PXI-E机箱即满足控制与数据采集通道要求。软件方面，利用LabVIEW 软件开发平台的并行处理特长，完成多物理量并行闭环控制和数据同步采集。参阅完整案例分析 　　1 引言 　　复合挤毁试验机可以对油管和套管施加拉伸、压缩、弯曲、外压、内压、加热等多种载荷，模拟油田实际工况。在按照标准评价油管和套管螺纹连接性能[1, 2]，以及对特殊螺纹密封性、油井管在苛刻工况下力学行为等研究中，复合挤毁试验机均发挥着不可替代的作用。 　　石油管复合挤毁试验机的外观如图1所示。它的组成包括载荷框架、液压油源、高压水加压泵站、高压气加压泵站和控制与数据采集系统五个部分。 　　 　　图1 石油管复合挤毁试验机 　　载荷框架主要包括轴向载荷台架和两个外压挤毁缸，起容纳试样功能。液压油源为轴向载荷和侧向弯曲液压缸提供动力。高压水加压泵站为外压挤毁缸注入高压水，使试样承受外压。高压气加压泵站为试样内部注入高压气体，使试样承受内压。控制与数据采集系统调配上述四部分工作，同时采集试验过程中的多物理量数据反馈，是整个试验机的核心。 　　本文首先说明试验机对控制与数据采集系统的具体功能;其次研究系统硬件配置与软件建构，完成试验机控制与数据采集系统搭建;最终通过实验数据评定系统各项性能指标。 　　2　控制与数据采集系统功能 　　控制与数据采集系统需要监视液压油源、高压水加压泵站和高压气加压泵站三者的工作状态，控制试样所受轴向载荷、侧向弯曲、内压及外压的大小和加载速率。系统需要控制的子系统和部件如图2所示。 　　 　　图2 控制子系统与部件图 　　液压油源中的电机带动柱塞泵或齿轮泵提供动力。换向阀起通断开关作用。溢流阀调节系统压力，安全溢流。伺服阀控制轴向载荷大液压缸和两个侧向弯曲小液压缸。伺服阀通过调节液压缸两腔压力，实现载荷或位移闭环控制，为试样施加轴向载荷及侧向弯曲载荷。同时，油源上还装有油箱液位传感器、温度传感器。大液压缸两腔装有高精度压力传感器。所有管路连接油箱的吸油、回油口都装有带数字信号反馈的油滤。 　　高压水加压泵站与高压气加压泵站类似。两个电控调压阀分别调节泵头入口压缩空气压力和卸压阀压力，从而控制试样内压和外压的升降。多个电磁阀分别控制泵的开关与保压气控阀通断。监控传感器反馈入口压缩空气压力和管路内压力，保证泵站安全。除去控制上述执行元件外，系统还需要采集试验过程中试样的压力、力、位移、应变、温度等传感器反馈信号。 　　如上所述，控制与数据采集系统硬件需要具备模拟量输入和输出(AI和AO)、数字量输入和输出(DI和DO)以及多物理量数据采集通道。同时，复合挤毁试验载荷大、压力高，试验危险性强，系统硬件安装位置应尽量远离危险源且工作稳定性高。系统软件需要同时完成多物理量闭环控制和实时数据采集。软件界面友好，能够改变载荷步骤，完成多种定制实验。 　　3　控制与数据采集系统硬件配置 　　根据上述需求，系统硬件配置采用基于NI PXI-E平台的集中式控制与数据采集方式。NI PXI-E总线平台与传统PCI总线相比，其机械、电气、软件功能均更为强大[3]。该平台已被广泛应用于航空航天[4]、电子[5]等多个领域。基于NI PXI-E平台的集中式硬件配置方案中，控制与数据采集系统的所有硬件被安装在一台现场主控制柜中。控制柜位于试验地坑角落中，距离试样8米左右。主控制柜中的PXIe-10828槽3U机箱通过PXIe-8375x4和PCIe-8375x4 MIX卡连接30米光纤与控制室内的工业控制计算机通讯，实现远程操控。这种架构方式有以下三个优点： 　　(1)试验过程中人员安全性高。试验中操作人员处于控制室中，与试样直线距离超过20米。 　　(2)保证系统硬件安全。控制与数据采集系统的所有硬件安装在现场主控制柜中。与分布式控制与数据采集方式相比，虽然增加了主控制柜内接线工作量，但减少了软件接口，同时降低了因执行机构失控造成系统硬件损坏的概率。