聚苯硫醚(PPS)市场调研报告.docx

聚苯硫醚（PPS）市场调研报告1、PPS市场发展1.1 国际市场发展聚苯硫醚（PPS）首先由美国Phillips石油公司（现Chevron Phillips化学公司）于1973年以商品名称“雷腾”（Ryton）实现了工业化生产。1984年11月Phillips石油的相关技术专利期满失效后，众多美、日、欧公司纷纷跟进，使竞争加剧，同时也加速了PPS产业的发展，使之长期以年均两位数的高速率成长，现已形成一个规模可观的高新技术产业。由Phillips石油公司首先开发成功，后被各公司普遍采用的PPS树脂传统合成工艺—加压硫化钠法，通常只能生产分子量仅2万左右的涂料级树脂。为适于注塑加工应用，采用热氧化部份交联或在聚合反应中引入三氯苯等作第三单体制得支化型聚合物，可将分子量分别提高到5－10万和20万以上[8]；这些具有支化交联结构的高分子量PPS树脂可以注塑成型，被称为第一代注塑级PPS。它们最大的缺点是脆性大。研究发现，在聚合反应中添加碱金属羧酸盐之类助剂，可显著减少副反应从而提高聚合物分子量。在此基础上，吴羽公司和Phillips公司分别开发了（加水）“急冷”法和改进的“闪蒸”（溶剂）法，于1991年推出了第二代注塑级树脂—高分子量线型PPS树脂产品，使PPS的综合性能，特别是冲击韧性有显著的改善。国外还探索研究了一些新的PPS合成路线，均未能工业化；研究合成了与PA、PSF、PPSS（聚苯硫醚砜）、PPSK（聚苯硫醚酮）等的共聚物，其中PPS/PSF嵌段共聚物已商品化。近年来PPS树脂合成领域的主要技术动向有：（1）现工业生产中均采用间歇聚合法，费用高，“三废”多。一些国外公司积极研究解决悬浮状聚合反应产物涉及的轴承、密封等机械问题，以实现连续化生产。出光石化公司多次声称要伺机建一套连续法合成PPS装置；（2）吴羽公司正研究从预聚物中除去大量氯化钠等离子性杂质的新方法，提高处理能力，从而缩短聚合时间和降低设备费用；（3）吴羽公司一直积极开发嵌段共聚物，主要是引入少量间二氯苯以降低结晶度，使树脂产品适于印制电路板和封装组成物等用途。与其他工程塑料一样，国外PPS的研发重点也是采用各种现代手段进行改性，克服PPS冲击韧性不高、注塑时易发生溢料现象等固有缺点，使其性能升级或赋予一些新的机能，满足多种多样的市场需求乃至开拓新的应用市场。国外公司的PPS产品一般都有数十个基本品种牌号，包括玻纤和碳纤维增强级，无机填充级，纤维/填料强化级、共混合金级及众多专用牌号。近年来国外PPS改性新品种的开发动向有：（1）现有材料的高性能化：①提高长期可靠性（如提高耐热冲击性、长期耐药品性）；②提高尺寸精度（共混合金）。（2）赋予新的特性，开发新的机能材料：①高热传导级（目标为3W/mK）；②激光熔着级（厚1mm时激光透过率20%-30%以上）；③高频部件级（低收缩率、低线性膨胀系数、低翘曲、低凹陷材料）；④高耐电弧径迹级（目标CTI为550V）。（3）改良加工性：①低模具结碳级（目标为减量50%）；②低溢料级（减量50%）；③低模温级（目标为小于100℃）；④低模具腐蚀级。随着树脂合成技术和加工技术的进步，PPS的加工应用以注射成型为中心，已逐步扩大到涂覆、纤维、薄膜、挤出、中空吹塑、热成型和电子/电气封装等几乎所有领域。Phillips纤维公司早在1983年就使PPS短纤维与单丝商品化[9]。1988年Phillips石油与东丽共同开发成功聚合制膜；后者现在是全球唯一企业化的PPS薄膜制造商。1980年代末以来，PPS的共混合金如PPS/PTFE、PPS/PA、PPS/乙烯共聚物、PPS/PPO、PPS/PSF等相继商品化[1，10]。近年来，PPS/弹性体合金成为竞相开发的一个热点。它不仅大幅度提升PPS的冲击韧性，而且适于挤出加工应用。例如大日本油墨公司将弹性体以亚微米级分散于PPS基体中，制得高增韧级“Z系列”产品，其中填充增强型DIC?PPS Z-650-T6与普通40%玻纤增强型PPS比较，断裂伸长率和耐冷冲击性分别为后者的2倍和10倍；非增强型“Z-300”的缺口Izod冲击强度是非增强PPS的20倍，且在-40℃低温下仍不下降[11]。该系列产品可用于汽车发动机周边的耐热机壳、泵部件，热水回转配管以及低温用途。Chevron Phillips推出的弹性体改性PPS合金Xtel系列目前有三个牌号，其中Xtel XE3200和3400为未加填料的挤出级，Xtel XE3035为注塑级[12]。其最高连续使用温度达175℃，断裂伸长率150%（常规PPS仅8－10%），挤出的管子可弯曲90o而不断裂。目标市场包括汽车电缆夹套、发动机罩下部件，燃油系统配管，耐腐蚀的化学处理系统。该公司高管称，PPS如能开拓出挤出产品用途，其5万吨的全球市场将