第七章生产作业计划1.pptVIP

* 大量生产企业，产品品种少，产量大，生产任务稳定，分工明确，车间的专业化程度高，各车间的联系表现为前车间提提供在制品，保证后车间的加工与维持库存半成品就是可以使生产协调和均匀地进行，因此，大量生产条件下，生产作业计划的核心是解决各车间在生产数量上的衔接平衡，在制品定额法就是根据大量生产的特点，用在制品定额作为规定生产任务数量的标准，按照工艺过程顺序连续计算方法，依次确定车间的投入和出产任务。 MRP也是一种厂级厂级生产计划方式，更多是适用于批量生产。对于天天重复的大量流水生产方法，这种方法更适合，为在制品定额法。站在全厂的角度，确定每个车间投入多少，生产多少？MRP也是确定xxxx，大量流水，没有期的概念，可以认为天天这么干，因此有这种更简单的方法。 比如汽车零件，除了下一车间用，还有维修用的外销零部件。 可以画图示意。 定额就是标准，比定额多了，就少生产，比定额少了，那么就多生产。还是用月的概念，因为流水线是比较稳定的，因此以月为单位，多了就减，少了就多生产。 * 把刚才计算的结果变为车间的投入与产出计划任务，这仍然是厂级计划，厂级计划的结果下达给生产车间。大量流水生产，直接下到流水线了，很简单。 * (1)一年一共几批，一个月几批； (2) 多工位加工，一次安装4个，应该是4的倍数，如果不是4，也要开机，比如热处理，开一炉，30件，批量如果不是30的倍数，如果是4件，那么也要开一炉，容易造成浪费。 (3) 刀具的耐用度，加工多少件就要换一把刀，来了80件，50件的寿命，干一半就浪费了，容量、摆放的位置，运输的批量和批量正好是倍数，小车30件，批量最好也是30的倍数。 (4)前后车间最好也成倍数，如果不相等，最好是前车间的批量大，生产一批，分三批下到下车间，一定要成倍数，2批办，就不好下料； (5) 一辆汽车，上万零件，有些是采购的，有些是自制的，其批量肯定是不一致的，要考虑它们要成套，大的零件，一批量不大，小的零件，不贵，，已采购采购一批，越是贵重的零件越是少买勤买。这些零件的批量最好一致，否则就容易造成零部件的堆积，造成库存。某种零部件，可能不止一种产品要，计划管理的说法，MRP，按照库存规则，按照物料规则，进货，一进货就进一个批量。有了需求，算毛需求、算净需求，也不考虑间隔期，没有MRP的，不考虑间隔期，两个零部件批量什么关系，有了MRP本条就不重要的。 有的产品无法按时交货，是所有的产品都不齐么，不是，是因为某个或某几个没有上装配线，老来不了，不能按时交货，不是所有工作都拖期了。耽误了整个产品的交付。 * 固定间隔批量，间隔期是固定的，一个月一批，两个月一批，这批多大，是变化的，计划经济年代，用的非常多，MRP也在用，累计几期的，有多少算多少，算几批。 固定好了，一个月一次，两个月一次，需要根据其价值、重量、生产周期长短，大的、贵重的，批量小一点，间隔期就短； * 大量流水生产没有生产周期的概念，但是成批生产就有生产周期的概念，日历时间来计算周期的，产品的生产周期。按照机械产品，铸锻阶段（毛坯），机制工艺学，毛坯锻造、铸造，零件加工-机加工、焊接；装配阶段：又分为部件装配和总装配阶段。工艺阶段周期，在不同车间的周期，总装的周期认为是在总装车间待的时间，铸造是在铸造车间待的时间，有没有铸造完了再锻造的？一般没有，铸造完了就去机加工，锻造完了再铸造更不可能。在某个车间待的时间，总体的概念。 * 从零件的工序周期开始计算的，生产周期是一批零件在某道工序上的制造时间。 5个工序，成批生产， 每个工序每调整一次就干一批，在车工序待多长时间？Kt，定额完成系数（率），基础工业工程应该讲过，t单件工时，是定额工时，工人实际干8、6、9分钟，如果实际是8min，则定额完成率为10/8，如果按照定额工时来计算，则实际计算就有些保守，应该按照实际加工时间来进行计算。实际在某道工序带不了多长时间，应该按照实际的来算。 Fe，日有效时间，扣除…..，一样，一天开两班，一班多长时间，为什么这么计算，除以日有效时间，目的在于将时间转化为日，工时有分钟、小时，没有用天来做工时定额的，除以日有效工作时间后就变为天了。一件10min，不能说0.001天，把单位变成天了。Tse也是用天计算的。 工作地数：同时生产该种零件的设备数， * 三道工序，四件一批；没有考虑工序之间的间断时间; 顺序移动，工期最长； * 平行移动是第一个零件第一道工序加工完成之后，直接送到第二道工序，不与剩下的第二、第三、第四个零件凑成一批，向下传送。前面顺序移动是等四个零件全部加工完成之后再向下传送，只有流水生产才能达到这种结果，平行移动，效率是比较高的，也有问题，工序干几分、停几分，如果插入别的零件加工，那么还要调整设备，一般不可能；工序同期化，流水线平衡，让每个工序时间尽