生产线平衡H精读.pptx

生产线平衡标准化平台：殷卫民2012/01/20目录一、基本概念二、生产线平衡的方法和步骤三、流程化作业四、练习一、基本概念1、几种不同的平衡，注意区分a、不同流程间的产能平衡根据不同的产量需求制订不同的平衡对策b、产品生产线内的生产线平衡(工时平衡)利用IE手法使生产线作业平衡,均衡作业内容和时间,产能提升c、工站内联合作业平衡(操作分析)利用程序分析,动作研究等减少作业等待,均衡作业内容和时间本次课程要研究的是第二种的生产线平衡！一、基本概念2、生产线平衡的目的物流快速，减少生产周期。减少或消除物料或半成品周转场所消除工程“瓶颈”，提高作业效率稳定产量、质量提高工作士气，改善作业秩序3、生产线平衡的意义：提高作业员及设备工装的工作效率；减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；减少工序的在制品，真正实现“一个流”；在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。一、基本概念4、名词解释4.1.节拍指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。a.单站节拍。例如扣压工站，其单站节拍为5.0秒b.整条线节拍。如果扣压和组装组成一条线(仅3人，2站)的话，则这条线的节拍取决于数值最大的那个站别，即5.2秒(因为连线作业，其他站想快也快不了)。工站测量工时速度系数宽放率标准工时Batch人/设备数稼动率UPH节拍扣压1815%18.92295%7245.0组装41.29%5.211100%6885.2一、基本概念c.需求节拍takttime客户需求产能8K/天，目标良率95%，目前有4条线，每天工作20H，則takttime为UPH=8000/95%/4/20=105.26pcs/H.lineTakttime=3600/105.26=34.2sec/pcsTakttime只在丰田生产方式中，讲求根据客户的需求进行节拍定制的时候，才用到此概念。需求节拍一、基本概念4、名词解释4.2.瓶颈连线式生产线作业，工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈。即整条线的节拍。产出的速度取决于时间最长的工站。以工站单站的标准工时来看，最长的是第3站-32.8秒，但它每次做4片，单片节拍仅32.8/4=8.2秒；同样第2站-24秒，但它每次做2片，有两人同时作业，所以该工站节拍仅24/2/2=6秒。真正的瓶颈产能站是单站标准工时/batch数/人数(或设备数)，如上例，真正的瓶颈站为第8站---8.9秒。站别计算公式12345678910Max单站标准工时A6.52432.86.811.88.513.28.96.35.2　BatchB1241112111　工站人数C1211211111　单站节拍E=A/B/C6.568.26.85.98.56.68.96.35.28.9一、基本概念4、名词解释4.3.平衡率用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值。站别计算公式12345678910TotalMax单站标准工时A6.52432.86.811.88.513.28.96.35.2124　BatchB124111211115　单站单片节拍C=A/B6.5128.26.811.88.56.66.38.95.280.8　工站人数D121121111112　单站节拍E=C/D6.568.26.85.98.56.68.96.35.268.98.9平衡率F=ΣC/[Max(E)*ΣD]75.7%平衡率的目标：与大设备相连≧85%，其他≧95%一、基本概念4、名词解释4.4.平衡损失操作损失用于衡量流程中各工站节拍、人力配置符合度的一个综合比值。平衡损失：超出标配人力，但并没有多出相应产能的损失。平衡损失=(单片实际投入人工*标准节拍-单片标准人工*标准节拍)*标准产出数量标准设计是6人，但实际投入8人，维持标准节拍为基准，产生平衡损失一、基本概念操作损失：等同标准人力，但并没有产出标准节拍应达到的产能而导致的损失。操作损失=(标准产出数量-实际产出数量)*单片标准人工工时效率(速度)损失=平衡损失+操作损失实际投入和标准设计一样都是6人，但实际生产的节拍大于标准节拍，产生操作损失实际投入和标准设计一样都是6人，但实际生产的节拍大于标准节拍，产生操作损失一、基本概念例：标准人力34人，瓶颈节拍10秒。实际投入人力40人，实际产出3017台(含不良品)，正常生产时间为9H。则实际正常投入人工工时40人*9H=360人.H，理应产出360/(34人.9H)*9*3600/10s=3812台。但实际仅产出3017台。故总计效率(速度)损失=(3812-3017)*10s