广西钦州热力施工图案设计.1.21.docVIP

热 力 热力设施概述 热力设施1996﹞276号转炉烟气汽化冷却系统 转炉烟气汽化冷却系统概述 转炉炼钢生产过程中，产生大量的高温烟气。为确保炼钢生产的顺利进行和便于后面烟气净化，在建设安装炼钢转炉时，设置烟气汽化冷却系统。 该系统不仅降低了高温烟气， 还回收了余热蒸汽。 设计参数 该汽化冷却系统的设计是根据炼钢工艺所提供的20t转炉的技术参数进行的。各有关参数如下： （1）转炉平均铁水装入量：2吨。 （2）转炉冶炼周期：5min；其中吹氧时间：～min。 （3）炉气出炉口进入烟罩最大烟气量：000Nm3/h。 （4）最大脱碳速度：0.%/min。 （5）炉气出口进入烟罩的温度：140～160oC。 汽化冷却系统 转炉采用完全燃烧法。转炉在冶炼期，尤其是吹氧期产生大量可燃的高温烟气。烟气从炉体进入汽化烟道，受汽化烟道管壁冷却水冷却，在汽化烟道中烟气温度从160 oC左右降至0 oC左右。降温后的烟气再经过一次除尘系统净化达标后排入大气中。 汽化冷却系统所需的软水，由厂区软水站直接泵入软水箱内，软水经过软水给水泵泵入汽包内，再由汽包的下降管进入汽化冷却烟道，软水被加热形成蒸汽和水的混合物由上升管回到汽包。蒸汽在汽包中经汽水分离器后出来经调压送至厂区蒸汽管道供用户使用。 汽化冷却系统的汽水循环采用自然循环方式进行循环。 汽包、汽化烟道的工作压力均为1.3MPa。向外供的蒸汽经减压后蒸汽压力为0.8MPa。 汽化冷却系统图如下： 图9.4-1 汽化冷却系统图 汽化烟道回收余热所形成的蒸汽量：在吹氧期最大蒸汽量为t/h；在冶炼期平均产出蒸汽量约为t/h。 设备的选型与布置 （1）汽化烟道：汽化烟道直径约为10mm。其结构形式拟采用密排管型式。烟道总长约25m，汽化烟道分为上段、下段和升降烟罩。汽化冷却烟道布置在转炉上口与烟气净化系统一级文氏管入口之间，穿各层平台。 汽化冷却烟道外围保温采用两层，内层为硅酸铝制品，外层为岩棉制品。并设有保护层。 （2）汽包：选用筒体直径为Φ1600mm，长度约6m的汽包作为汽化冷却系统的汽水聚集和分离的筒体。其最高工作压力为1.3MPa。汽包根据汽化烟道要求，设置相应的下降管和上升管。汽包布置在除尘跨的28.0m平台上。 （3）给水设备：汽化冷却系统配有给水设备一套。汽化冷却系统中软水给水泵将软水由软水箱泵入汽包。Φ2000m,长度约6m,压力变化范围为1.3～0.8MPa,即充汽压力为1.3MPa,放汽压力0.8MPa, 容积约为20 m3。 三 压缩空气系统 1. 压缩空气耗量 根据各工艺系统配置，需消耗压缩空气量见表-1。 表-1 压缩空气耗量表 号 用 户 用户数 同时 用户数 用户耗量 Nm3/h 总 耗 Nm3/h 压 力 MPa 使用 制度 注备 1 散装料称量斗气动伐 6 4 60 240 0.5 间断 2 地下料仓气动伐 1 1 60 60 0.5 间断 3 氧枪刮渣装置 1 1 150 150 0.5 间断 4 转炉低吹阀门室用气 1 1 80 80 0.5 间断 5 拆包用风镐 1 1 120 120 0.5 间断 6 风动拆炉用气 1 1 120 120 0.5 间断 7 透气砖试气 1 1 60 60 0.5 间断 8 转炉高框平台吹扫 5 1 10 50 0.5 间断 9 吊车吹扫 9.1 浇铸跨吊车吹扫 2 1 10 20 0.2 间断 9.2 转炉跨吊车吹扫 2 1 10 20 0.2 间断 9.3 加料跨吊车吹扫 2 1 10 20 0.2 间断 10 摄相头 ？ ？ 30 90 0.5 连续 （待定） 11 给排水 20 0.5 间断 （待定） 合计 1050 管道漏损系数计10% 1155 包括未预见系数5% 1213 同时使用系数0.8 970=16.2 m3/min 炼钢车间压缩空气综合最大消耗~970m3/h=~16.2m3/min，压力为0.4~0.6MPa，温度为常温。 10.2.3.2 压缩空气供应 压缩空气统一由全厂空压站供应，为了满足各用户对压缩空气质量的需要，压缩空气出口品质为： 供气压力：0.4~0.6MPa,含油量：＜0.1mg/m3,含尘量：＜1mg/m3温度＜40℃，露点温度：-20℃。 车间压缩空气管道设有切断阀及压力、流量检测装置。压缩空气干管管径为DN80。 四 热力管网 厂区热力管网主要包括转炉汽化冷却设施产生蒸汽管、各工艺系统用压缩空气管道。车间内沿车间立柱敷设至各用户点处。在进出车间及接至用户前管道上设有切断阀等装置，其它附件设置均按照有关