过程检验管理标准.docVIP

过程检验管理标准 1.目的  为加强生产加工过程中各道工序的质量控制，确保实物质量，制定本标准。 2. 范围  本制度规定了生产加工过程中各道工序的检验和试验等事项的管理要求和方法。3. 职责 3.1质检部职责 质检部负责生产加工过程中各道工序的检验和试验。 3.2生产部职责 负责配合质检部进行过程检验。 3.3总经理职责 负责生产过程中产生的不合格品报废的审批。 4.管理流程图（见附录A） 5.管理内容与方法5.1原则 生产加工过程中需经检验合格并签字或盖章后方可在工序间转序或入库。 5.2.首件检验 5.2.1.操作者应根据“加工单”，严格按“三按”（按图纸、按工艺、按标准）生产。每天加工的第一件工件或工装夹具调换后生产的第一件工件，须认真自检，判定合格后送专职检验员检验（如操作者无检验手段时，应及时将第一件加工件送检验员检验）。检验员按图样和技术文件检验做好首件检验记录，记录在“零部件工序（完工）检查记录表”（见附件）上。 5.2.2.首件检验或自检不合格时，操作者不得继续加工作业，须停工调整直至合格为止。 5.2.3.检验员要对首件的错检、漏检或未按规定正确判断质量所造成的后果负责。 5.3巡回检验 5.3.1.在首件检验合格的基础上，应加强巡回检验，按工序卡片或作业指导书的规定频次、数量及要求进行，并做好记录。质控点或检查点是过程检验的重点。 5.3.2.当巡检中出现在制品偏离检验标准时，检验员应及时通知操作者立即采取纠正措施，防止不合格品的产生。 5.3.3.当巡回检验中出现不合格品时，检验员应及时通知操作者停止生产，立即采取纠正措施，并复查此频次中的加工件，如可以返工，能分拣的督促该工位操作者分拣出不合格品，不能分拣的由检验员开“不合格品返工单”（见附件），并督促操作者返工，返工后的产品经重新检验合格后方可转序或入库；如不可以返工，检验员应开“报废单”（见附件），由责任者签字认可，经质检部、生产部负责人评审，总经理批准后，集中交废品库隔离处理。 5.3.4所有有追溯要求的零部件加工时，应确认可追溯标识的正确性。 5.3.5检验员认真做好实物质量监督的同时，应按工序文件或作业指导书等文件的要求，对人、机、料、法、环、测等过程因素进行全程监督、指导与反馈。 5.4完工检验 5.4.1.完工检验应重点注意： a) 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在； b) 核对主要质量特性值是否真正符合规范要求； c) 复核外观、加工件的倒角、毛刺、磕碰、划伤等情况； d) 检查应有的标识、标志是否齐全； 5.4.2.经检验判定为合格的零部件，须由检验员作好检验记录，在流转卡上签字/盖章或填写“检验报告单”，方可转序或入库。 5.4.3.完工检验的抽查方案按工艺文件或各工序检验规范的规定执行。 5.4.4.依靠模具或专用工装加工的零部件，须进行末件检验，并做好记录，将末件系在工装上，随工装入库。大件可只附检验记录，末件不合格按《不合格品管理标准》执行。 5.4.5最后一道工序的操作者完成本批次的工作任务后，应填写“送检单”交检验员检验，检验合格后填写“检验报告单”。 5.5处置 5.5.1当检验员判定该批物质为不合格时，按《不合格品管理标准》处理。 5.5.2在过程检验中，首检要求记录一个实测数据；巡回检验合格，每次记录一个实测数据；完工检验合格，记录5个以上的实测数据。如不合格，则应逐个详细记录。过程检验记录由技质部妥善保存。 5.5.3质检部应对每月收集到的质量信息进行整理、归纳、分类汇总统计、分析，如未达到公司制订的相应的质量指标，应灵活应用调查表、因果图、对策表、流程图、直方图、控制图等基本的全面质量管理方法进行原因分析，评价质量活动的有效性，发现变化趋势进行改进，预防不合格，寻求持续改进机会。 6.记录 6.1送 检 单 6.2零部件工序（完工）检查记录表 6.3检验报告单 6.5报废单 6.6不合格品返工（修）单 附录A 过程检验管理流程图  附件一 乐清市华信电器有限公司 送 检 单 生产单位： 年 月 日 NO： 产品名称 型号规格 零(部)件名称 图样代号 单位 送检数量 备注 第 一 联 存 根