品质部工作计划_2010-03-05-18-37-43-953.docVIP

品质部工作计划 一、根据公司情况对品质目标进行分析和分解，分解为品质部的目标为： 进料合格率： A、进料检验合格率：供应商物料进厂时IQC检验的合格率，以此考核了SQE对供应商管理的结果！ B、制程物料合格率：单独统计出来，考核IQC检验来料的结果；间接考核SQC或SQE对供应商或加工商的管理结果！ C成品物料合格率：单独统计出来，考核IQC检验来料的结果；间接考核SQC或SQE对供应商或加工商的管理结果！ D、外发加工合格率：加工商加工品进厂时IQC检验的合格率，以此考核了SQC对加工品质的控制结果！ 生产过程直通率： A、首件合格率：考核IPQC或FQC对各工序生产首件确认的失误； B、制程合格率：考核IPQC和操作人员对生产过程中的品质控制力度； C、超损金额：考核各工序对损耗的控制，进而迫使提升技能和节约意识； D、异常补数率：考核IPQC对制程品质控制的结果； C、全检合格率：考核IPQC对制和品质控制的结果； 成品合格率： A、成品一次性合格率：考核FQC对生产线品质控制的结果； B、异常返工率：考核FQC对生产线品质控制的结果； C、MRB评审率：考核FQC对生产线品质控制的结果； 客诉客退率： A、客户投诉单数（含退货）：考核QA和CQC对最后品质控制的结果，间接考核FQC及相关责任人员 B、客户退货单数：考核QA和CQC对最后品质控制的结果，间接考核FQC及相关责任人员 C、客户验货一次性合格率：考核QA对最后品质控制的结果，和CQC对最终质量的确认及准备工作！ D、客户处品质报废率：考核QA和CQC对最后品质控制的结果，间接考核FQC及相关责任人员 以上数据要考证过去的历史数据,或预定个大概的标准! 年份 项目 2009 2010 考核板块 质量目标 质量目标 五级 四级 三级 二级 一级 进料合格率 供应商 92.5 97% 94 97.5% IQC35% SQE35% QE10% 品保主管25% 经理5% 加工商 88% 90.5% IQC35% SQC35% QE10% 品保主管25% 经理5% 制程合格率 97% 98% IPQC 15% FQC10% IPQC 组长10% FQC组长10% QE20% 品控主管10% 经理5% 制程异常单数 305单/年 200单/年 IPQC20% FQC10% IPQC 组长30% FQC组长10% QE20% 品控主管10% 经理10% 异常补数率 2% 1% IPQC15% FQC10% QC40% IPQC 组长10% FQC组长10% QE10% 品控主管20% 经理5% 全检不良格率 3% 2.5% IPQC10% QC20% IPQC组长20% QE10% 品控主管10% 经理20% 补数单数 257单/年 170单/年 IPQC20% FQC15% QC20% IPQC 组长10% FQC组长10% QE10% 品控主管10% 经理10% 内部补数损失金额 58万元/年 35万元/年 IPQC20% FQC20% QC20% IPQC 组长20% FQC组长20% QE20% 品控主管20% 经理20% 成品合格率 97% 98% FQC35% FQC组长40% 品控主管20% 经理5% 客户验货一次性合格率 88% 90% QA 17.5% CQC17.5% QA组长50% 品保主管25% 经理15% 客户投诉单数 45 35 QA 17.5% CQC17.5% QA组长50% 品保主管25% 经理20% 二、根据公司合理的目标制定可行的实施计划； 进料合格率的控制计划： 1.1对供应商或加工商的品质管理： SQE协同采购定期或不定期对供应商或加工商进行现场考察、现场辅导、实行评估打分制，对不合格的供应商坚决除名！对合格的供应商进行必要的沟通，使之熟悉我公司产品物料的标准和过程中应该进行必要的控制方法。使双方的利益彼此都有防护，双方互利同赢! 1.2物料检验前移或物料品质控制前移： SQC对外发加工产品进行全程跟进控制，保证到厂物料基本能够正常上线生产！ 1.3品质工程主导对产品物料适应性的检测研究： QE对工艺影响比较大的物料进行必要的检测，摸清物料的基本特性和潜在危险性，抓住主要控制点进行检测。 1.4品质工程对物料的检验项目和方法的研究，制定可行的物料检验测试控制计划；QE进而得到有效的检测方法，提前将存在的问题检测出来，避免可能发生的问题！ 1.5QE主动对物料使用情况的效果进行跟踪，熟悉物料使用时的必要因素，制定可持续性改善方案； 1.6 IQC对不合格物料的管制。进行分类并统计，找出主要问题的主要原因，逐步提高物料整体质量水平！ 以上六条计划实施，最终目标是提高物料合格