煤仓一次爆破成井技术的研究与应用.docVIP

煤仓一次爆破成井技术的研究与应用 程洪良　仇圣华 　　摘　要　参照国内外有关掘进天井等垂直巷道的先进经验，研究应用了深孔光爆一次爆破成井法施工煤仓，提出了相关的爆破参数和技术措施，取得了成功的经验。　　关键词　煤仓　一次爆破成井　爆破参数　技术措施 1　概　　况 　　山东宁阳保安煤矿3402煤仓全深10 m，掘进直径2.8 m，上接3402胶带运输巷，下接倾角为18°的3400胶带上山，穿过的岩石为灰、白色砂岩和黑白色细砂岩(图1)，普氏系数f＝4～6，抗压强度为30～80 MPa，裂隙不发育。该矿为低瓦斯矿井，该煤仓不穿过断层，工作面无瓦斯溢出。 图1　3402煤仓岩层柱状图 2　爆破方案 　　参照国内外有关掘进天井等垂直巷道的先进经验，并结合现场实际情况，决定采用深孔光爆一次成井法施工3402煤仓。该爆破方案的主要内容如下：　　(1)采用TXU－75型井下潜孔钻机在上部巷道自上而下全深钻孔，并按设计要求扩孔。　　(2)充分利用上下巷道作补偿空间，使煤仓的上部岩体(约20％)向上抛渣；下部（80％）向下抛渣。　　(3)为使岩壁平整稳定，减小爆破地震影响，周边眼在其他炮眼起爆后起爆。　　(4)为提高爆破效果，采用两个大空孔和两个掏槽孔组成的菱形掏槽法(图2)。 图2　掏槽眼布置示意1、2—大空孔；3、4—掏槽孔 3　掏槽参数设计 3.1　空孔直径D　　空孔直径D越大越有利，但考虑设备能力与经济性，一般D＝（2～3）d较合理(d为理论设计掏槽孔直径，d＝40 mm，实际取d＝70 mm)。施工经验及有关资料表明，当煤仓高度在10 m左右时，取D＝110　mm为宜。3.2　空孔间距a　　按空孔的补偿空间计算 式中　D1——空孔1的直径，D1＝110 mm；　　　D2——空孔2的直径，D2＝110 mm；　　　K——岩石碎胀系数，取K＝1.30。代入得　a≤662 mm，取a＝400 mm。3.3　掏槽孔与两空孔中心连线的距离b　　根据最小抵抗线不大于暴露面宽度的原则计算 b≤a＋d 式中　a——两空孔间距，a＝400 mm；　　　d——掏槽孔直径，d＝70 mm。代入得　b≤470 mm，取b＝300 mm。3.4　一次爆破的分段高度　　根据利文斯顿爆破漏斗理论及试验经验，结合现场岩石性质可知，一次爆破段高不能超过3 m。为此，将10 m深的煤仓分成4段爆破，每段高2.5 m。但掏槽眼和辅助眼的起爆段数为3段，即煤仓最上部的5 m合为一次起爆，让其向上、下两端抛掷。 4　爆破参数设计 4.1　煤仓岩体的补偿空间　　煤仓全深一次爆破后，其碎胀的岩石体积VZ必须小于下部和上部巷道补偿空间的体积Vb。 Vb＝S h1＋h2BLVZ＝SH(K－1) 式中　S——煤仓断面积，S＝6.15 m2；　　　H——煤仓深度，H＝10 m；　　　h1——上部巷道高度，h1＝2.4 m；　　　h2——下部巷道高度，h2＝2.4 m；　　　B——巷道宽度，B＝2.4 m；　　　K——岩石碎胀系数，取K＝1.30；　　　L——下部巷道能容纳下抛岩石的长度，考虑巷道倾角为18°，煤仓爆落下的岩石可向下塌落4 m。　　计算得Vb＝37.8 m3，VZ＝18.45 m3，显然Vb＞VZ，符合要求。4.2　钻孔偏斜率　　钻孔偏斜率是深孔爆破成败的关键，要求不大于1％。在施工中，钻机每钻进3 m测斜一次，对超偏的孔需堵塞后重新补孔。炮孔钻完后进行测斜，并绘制钻孔实测图。4.3　辅助孔和周边孔间距的确定　　掏槽孔之外布置了一圈辅助孔，设计圈径1.6 m，辅助孔间距720 mm，共布置7个。　　由于该煤仓穿过的岩石为软岩，根据国内外有关一次爆破成井的经验，确定周边孔间距为600 mm，共布置15个(图3)。 图3　炮孔布置平面示意1、2—大空孔；3、4—掏槽孔；5～11—辅助孔；12～26—周边孔 4.4　炮眼的装药量与装药结构　　施工3402煤仓共布置26个炮孔，使用水胶炸药161 kg，雷管96发。每个炮孔的装药量和装药结构见图4和表1。 图4　炮孔装药结构1＃～10＃—采用雷管段数 表1　爆破参数表 钻孔编号 名　称 孔径／mm 数量 间距／mm 装药量／kg 分段雷管段数 装药结构 上 中 下 上 中 下 1 补偿孔 110 1 　 6 4 4 9＃ 6＃ 3＃ 3个自制抛掷弹 2 掏槽孔 110 1 400 8 4 4 7＃ 4＃ 1＃ 双排药卷，导爆索串装 3～4 掏槽孔 70 2 600 4 2 2 8＃ 5＃ 2＃ 双排药卷，导爆索串装 5～11 辅助孔 70 7 720 4 2 2 10＃ 8＃ 5＃ 单排药卷，导爆索串装