复合加工.ppt

复 合 复合 将两种或两种以上基材（纸张、塑料薄膜、铝箔等）黏合在一起即成复合材料。 优点 一般具有构成它的各基材的优良性能，弥补相互的不足 能满足各类物品包装的要求，尤其是食品包装 先印刷再复合，印刷层被夹在基材中间，既增加印刷的色泽和牢固度，又避免油墨中有害物质对内装物的危害。 复合的方法与工艺 干法复合 湿法复合 无溶剂复合 热熔复合 涂覆 挤出复合 共挤出复合 干式复合法的定义 —— 又称干法层压复合法。复合基材上均匀涂布一层溶剂型粘合剂，经过烘箱除去粘合剂后干燥，在热压状态下与其他复合基材层复合后形成复合材料的方法，称为干式复合法。 特点 1.适用基材范围广。 2.有良好的粘合性能，再加热时也不会剥离。 3.操作简单，生产效率高。 4.粘合强度大，并有良好的耐热性和耐化学药品性，可用作耐高温蒸煮袋等。 5.成本高，有溶剂残留和环境污染问题。 粘合剂的种类 1.聚氨酯（加热出现反渗）、环氧树脂、天然橡胶和合成橡胶等热固性树脂粘合剂。 2.醋酸乙烯、氯乙烯、丙烯酸酯聚合物等热塑性粘合剂。 3.氧化聚丙烯、改性聚酯、改性聚丙烯等非聚氨酯型粘合剂。——无毒型 干法复合薄膜的结构、特点及用途 工艺参数 涂布量 过大会使薄膜发皱变硬，溶剂不易挥发彻底，影响黏合强度；不足则会使黏合强度和热封强度降低 干燥温度 根据溶剂和基材的耐热性及生产速度确定温度 温度过高，薄膜易被拉长，产生皱纹；温度过低，溶剂不易挥发，黏合强度降低 复合烘干通道有三段工作区域：蒸发区（50-60）、硬化区（60-70）和排除溶剂区（70-80），各段温度分别控制 复合温度和压力 适当提高可以增加黏合剂的流动性，薄膜间的亲和性增加，复合强度提高 但过高会使基材的透明性降低 熟化温度和时间 复合后须经熟化处理使得黏合剂充分交联固化，达到应有的复合强度 一般熟化温度控制在50-60度，时间为48h 常见故障及排除方法 涂布不均匀 部分黏合剂固化，需更换 涂布压力小，应加大涂布辊压力 橡胶辊溶胀、变形，需更换 薄膜厚度误差大，应该更换薄膜 薄膜松弛，应调大走膜张力 复合膜黏合不良 黏合剂选择不当 涂布量设定不当 配比计量有误 黏合剂有效时间已过，需重新配比，做到随配随用 熟化时间和温度不当，应当相应提高 薄膜表面处理不当，应提高电晕处理的电压和电流 复合压力偏低，速度过快 达因笔测材料的表面张力 能准确地测试出塑料薄膜之表面张力是否达到试笔的数值，令使用者清楚了解此薄膜是否适合于印刷，复合或真空镀铝.有效地控制质量及减少因材质不合格所造成的工具延误 使用方法： 将某一dyn的达因笔在测试的薄膜上轻划一下，如果不起任何珠点，则说明测试薄膜的表面达因高于或等于达因笔上的达因数 如果测试薄膜的划线出现慢慢收缩，则说明薄膜的的表面达因数小于达因笔的达因数 如果划线立即收缩，出现珠点，则说明测试薄膜的达因数非常的低于达因笔的达因数。 复合膜外观不良 涂布不均，有刮刀痕迹，可调节料液粘度、浓度和刮刀角度 黏合剂涂布过多，可重新设置涂布量 基材表面润滑性差，应提高复合辊温度 传送膜导辊上有杂质 刮刀上有杂质或损伤 复合膜起皱，应调整收卷张力和速度 环境湿度大，提高干燥温度，降低环境温度 复合膜产生气泡 干燥温度过高，黏合剂表面结皮 复合压力不够 基材有皱折或松弛现象，不均匀或卷边，应更换材料，调整辊速和压力 复合膜上裹入灰尘，应清除静电荷杂质 黏合剂涂布不均匀，用量少 黏合剂浓度太高，应稀释 复合膜卷曲 相互贴合的基材拉力不一致，薄膜向着受力大的基材一方卷曲，应该调节辊速和张力 产品有异味 黏合剂溶剂残留，应调节干燥温度，风量大小及速度 印刷后油墨残留气味，可控制印刷速度和印刷质量 复合膜表面发粘 熟化温度太高 溶剂残留过多 纵向有漏粘痕迹 张力控制不合适，复合后薄膜收缩或松弛，应根据薄膜选用最佳张力及控制参数 残留溶剂量大，降低涂布量 干燥过度，得不到充分的初粘着力 辊的温度过高，应降低辊温 湿式复合法的定义 ——指在复合基材表面涂布一层水溶剂粘合剂，在粘合剂未干的状态下加压，通过压辊与其它复合基材粘合，再经烘道干燥而成的复合材料的方法，称为湿式复合法。 特点 1.适用水溶性或水乳性粘合剂。不使用有机溶剂，无污染，环保。 2.要求复合基材至少有一侧是疏松多孔、透气的。 3.粘合强度不高。 4.先复后干。（干式复合法——先干后复） 5.相对更具有经济性。 挤出复合法的定义 —— 将热塑性材料，如PP、PE等，在挤出机内熔融后，挤入平口模成片状热融薄膜作为粘合剂，这种热融薄膜是被拉伸到规定的厚度，再与另外的基材一起，在由金属冷却辊和包胶辊组合的挤压装置进行复合完成。 特点 1.主要使用LDPE树脂作为黏合剂。 2.PE既是粘合剂又作为复合结构层，生产