机电一体化综合实验实验报告16H.doc

机电一体化专业综合实验 基于PLC的控制系统设计 学院： 重庆汽车学院 班级: 学号: 姓名： 指导老师: 张君（老师） 组别： 第二周 第1组 同组同学： 电话： 中 国 · 庆 20………………………………………………………………………....3 第2章 系统工艺设计 2.1总体方案设计 2.2画出零件图………………………………………………………………………3 2.3加工工艺示意图以及动作循环图……………………………………………....4 2.3.1零件加工工艺过程及其位置控制…………………………………………...6 2.3.2动作循环图 第3章系统液压油路设计 3.1液压回路设计…………………………………………………………………....7 3.2液压回路得电顺序表…………………………………………………………....9 第4章 PLC控制系统设计 4.1系统功能设计………………………………………………………………..…..9 4.2 PLC的选型设计 4.3 I/O口的点数及地址分配……………………………………………………....10 4.4画出电气原理回路设计…………………………………………………….…..11 4.5流程图……………………………………………………..……………………12 4.6 PLC程序设计………………………………………..…………………………13 第5章 PLC系统程序调 5.1理论上的PLC输出对应如上表所示……………..…………………………... 22 5.2实际遇到的问题…………..……………………………………………….…...23 结论………..………………………………………………….…………………..….25 自我总结..………………………………………………….………………………...26 第1章 实验目的要求内容 1.1实验目的 能熟悉基于PLC控制的液压系统开发流程，并设计一个具体的液压系统。 熟悉并掌握各种液压元件的技术参数和使用方法。 熟练掌握相关PLC软件及编程方法。 能熟练使用梯形图编写液压系统的控制软件。 搭建具体硬件（含油、电路）连接，并完成软硬件的联调。 1.2实验器材 计算机、液压泵、各种液压阀、油管、液压接头、PLC实验板、导线 1.3实验要求 目前零件的批量生产加工多采用生产线加工，在本次实验中我们选取某零件生产线中的冷却槽铣削加工工序，本实验要求采用液压系统作为动力部件，设计动作循环及系统油路、PLC控制电路原理图、PLC编程，其中零件的进、出油口要求定形定位尺寸精度。 本实验要求详细说明本实验设计思路、方案，画出动作循环、系统油路、电磁阀的得电顺序表、系统功能设计（手动自动控制模式操作）、PLC选型及控制电路原理图设计，并文字说明。 1.4实验内容 1熟悉实验目的、实验器材、实验要求； 2系统设计： 1）、设计产品的加工工艺过程，画出零件图、加工示意图以及动作循环图； 2）、根据加工工艺过程设计液压回路； 3）系统功能设计 4）、I/O口的点数确定，根据点数进行PLC的选型设计，进行I/O口地址分配； 5）、画出电气原理图； 6）、程序设计。 3.系统调试 4.结论 5.自我总结 第2章 系统工艺设计 2.1总体方案设计 设计产品的加工工艺过程，首先设计一个具体产品的加工，画出零件图，根据零件图及其加工工艺要求，编制加工工艺过程。 首先我们，选择了铣平面、铣槽、加工冷却油槽、冲压弯管加工等方案，最终确定了加工冷却油槽。 2.2画出零件图 根据实际情况，加工一个如下图的冷却油槽，尺寸要求进油口、出油口位置；其中的弯曲部分不做尺寸要求，具体如下图1所示： 工艺要求：1、进/出油口位置； 2、弯曲部分不做尺寸要求； 图1 冷却油槽零件图 2.3加工工艺示意图以及动作循环图 2.3.1零件加工工艺过程及其位置控制 1．加工工艺流程设计 在零件自动加工流水线中，流水线上（不稳定、承载力较小）不可以进行工件加工，需要加工时将工件推入加工平台，加工结束时推出工件，并介于油槽加工后并不处于加工原位，故还需将加工平台退回原位。此处设置推入液压缸D，推出液压缸E； 加工工艺实现：本方案中，当工件到达工位ST0，传感器检测信号，液压缸D推动工件到达加工平台，此时需要检测是否到位，设置传感器1；加工刀具只做旋转运动，油槽加工通过平台移动实现；加工结束时，夹紧缸首先松