实验指导书 机械制造技术.docVIP

实验一 加工误差的统计分析 一、实验目的 12、运用统计分析法，研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差原因。 二、实验用仪器、设备 按照设计尺寸连续加工一批试件，并从中抽取100个； 0~25mm外径千分尺若干把。 三、实验原理及方法 在一批工件的加工过程中，既有系统性误差因素，也有随机性误差因素在作用，因此，用单因素分析法分析出现的误差显然是不符合实际情况的，单个零件的误差大小和方向也不能代表一批零件的误差特征，所以凭单个工件加工尺寸去推断整批工件的误差情况也是不可靠的。生产中常用统计分析的方法来分析一批零件的误差特征，并作为指导生产的依据。本实验就是通过误差统计分析的方法来分析一批零件的尺寸分布和误差特征。 统计分析法就是以生产现场内对许多工件进行测量的结果为基础，运用数理统计的方法去处理这些结果，从中找出规律性的东西，用以帮助我们找出解决问题的途径。 常用的统计分析法有如下的两种： 分布曲线法 连续加工一批零件，从中抽检一定数量的零件，记录测量结果（如表3-1所示），并按测量的结果根据一定组距分组，并作相关计算。然后以组中点尺寸为横坐标，频数m/n为纵坐标，作这批零件的实际分布曲线，并计算均方根差σ、分散范围中心，根据实际分布曲线、σ、 并和零件设计尺寸对比，综合分析误差性质和大小。 点图法 点图法的要点就是：按加工的先后顺序作出尺寸的变化图，以暴露整个加工过程中误差变化的全貌。具体的方法是按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸，以其序号为横座标，以测得的尺寸为纵座标，则可得到一个点图。 本实验采用的是分布曲线法对一批零件加工误差进行分析。 四．实验步骤 根据图纸尺寸要求加工零件若干，从中任意取出100个； 待测尺寸D±0.015，外径千分尺进行逐个测量，并记录到表3-1中； 表3-1 测量尺寸记录 序号 测量尺寸 序号 测量尺寸 序号 测量尺寸 序号 测量尺寸 1 26 51 76 2 27 52 77 3 28 53 78 4 29 54 79 5 30 55 80 6 31 56 81 7 32 57 82 8 33 58 83 9 34 59 84 10 35 60 85 11 36 61 86 12 37 62 87 13 38 63 88 14 39 64 89 15 40 65 90 16 41 66 91 17 42 67 92 18 43 68 93 19 44 69 94 20 45 70 95 21 46 71 96 22 47 72 97 23 48 73 98 24 49 74 99 25 50 75 100 五．实验数据分析处理 1、画工件尺寸实际分布图 （1）剔除异常数据 ① 计算工件的算术平均值：； ② 计算工件的均方根误差：； ③ 若工件测量数据服从正态分布，测量数据一般应在的范围内，其概率为99.73%，在此范围之外的数据概率很小，可视为不可能事件，一旦发生，则被视为异常数据予以剔除。如果出现的情况，就被认为是异常数据。对所测数据逐进行校核，剔除异常数据。然后重新计算新样本的平均值和均方根误差，对新样本数据进行校核，剔除异常数据，直至无异常数据为止。 （2）确定尺寸分组数和组距 尺寸分组数k与样本容量n的对应关系如表3-2所示。 表3-2 尺寸分组数k与样本容量n的关系 n 2540 4060 60100 100 100160 160250 250400 400630 6301000 k 6 7 8 10 11 12 13 14 15 （3）画工件尺寸实际分布图 根据分组数和组距，统计各组中尺寸频数m，并计入表3-3中 表3—3 频数分布表 组别 尺寸范围（mm） 分散范围中心（mm） 尺寸频数m 1 2 3 4 5 6 … … （4）根据表中数据画出实际分布图。 2、工艺过程的分布图分析 （1）判断加工误差性质 （2）确定工序能力系数和工序能力 生产中工艺能力等级不得低于二级。 计算工艺能力系数 ：CP=T /( 6σ ) 式中：T为工件公差。 表3-4 工艺能力等级 （3）确定合格品率及不合格品率 根据分布曲线法对表3—1中所测数据进行处理，各参数计算如下： 1、尺寸分散范围=最大尺寸—最小尺寸 2、分组数J：当工件N=100件时，J=6—10 3、尺