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炮采工艺及安全操作 第一节 炮采工艺和安全技术措施 炮采放顶煤工艺，简称“炮放”。是指在长壁工作面用爆破方法破煤、人工装煤、输送机运煤、单体支柱支护的采煤工艺。工艺比较落后，但对复杂的地质条件适应性强，设备简单，所以，广泛使用于条件比较复杂的中小型煤矿。 一、炮采工艺 炮采放顶煤工作面的工艺过程有：破煤、装煤、运煤、支护和回柱放顶等。 （一）破煤 爆破落煤的生产过程包括打眼、装药、填炮泥、联炮线、放炮等工序。 1、爆破应达到的要求 爆破落煤应满足“两高”、“两少”、“五不”的要求。 “两高”：炮眼利用率高，保证采煤工作面的循环进度；爆破自装率高，保证爆破后煤体松散适度，尽量减少人工攉煤量，同时要防止煤被抛到采空区一侧，提高煤炭采出率。 “两少”：尽量增加每一次爆破的炮眼个数，以减少放炮次数，缩短爆破消耗的时间；合理布置炮眼和装药量，降低炸药和雷管消耗，提高经济效益。 “五不”：不崩坏顶板；不崩倒、崩坏支架；不崩翻刮板输送机；不留底煤，减少工人起底煤的工作量；不出大块煤，减少工人二次破碎煤的工作量。 另外，对有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面进行爆破作业时的特殊安全要求如下： （1）有瓦斯、煤尘爆炸危险的工作面，必须使用取得产品许可证的煤矿许用炸药和煤矿许用雷管。 （2）放炮工作必须由经过专门培训、取得爆破合格证的专职爆破工担任。爆破作业只准爆破工1人操作。 （3）在爆破作业时，必须执行“一炮三检”和“三人连锁放炮制”。 （4）炮眼封泥必须使用水炮泥，水炮泥外剩余部分炮眼，应用粘土炮泥充填封实，严禁放半炮和出现放炮“打筒”现象。 （5）采煤工作面可以采用分组装药，但一组装药必须一次起爆，严禁在一个采煤工作面使用两台放炮器同时进行放炮。 为达到上述要求，就要根据顶板的稳定程度、煤层厚度和硬度及节理等情况，采用合理的炮眼排列、角度、深度及每眼装药量等。 2、合理的炮眼布置及爆破参数 采煤工作面的炮眼布置包括有炮眼布置方式、炮眼深度、角度和炮眼间的距离等内容。合理炮眼布置一般根据煤层的厚度、煤质的软硬、煤层的层理与节理以及煤层顶底板的情况来确定。 （1）采煤工作面的炮眼布置方式。在正常情况下，当煤层厚度在1.0m以下或煤质松软的中厚煤层中，可沿工作面中间打一排向下倾斜的炮眼，称为单排眼，如图9－1（a）所示。炮眼与工作面煤壁的夹角为65°～75°。 当煤层厚度在1.0m～1.5m时，煤质中硬的中厚煤层中，可靠近顶、底板沿工作面打两排眼称为双排眼，如图9－1（b）所示。如上、下两眼互相错开，又称三花眼，如图9－1（c）所示。当煤层厚度大于1.5m时，且煤质较硬的中厚煤层，沿工作面打三排眼，且上、中、下三排眼互相错开，称为五花眼，如图9－1（d）所示。 综上所述，采煤工作面的炮眼，可以归纳为底眼、中间眼、顶眼三种。 底眼位于采煤工作面下部，靠近底板。它的作用是将下部的煤沿底板首先抛出，起掏槽眼的作用，为中间眼和顶眼的爆破创造条件。底眼在垂直面上有俯角，俯角为10°～15°，眼底距底板约0.2m，以不留底煤且不破碎底板为原则。 中间眼（又称腰眼）位于煤层顶板与底眼之间。其作用是进一步扩大底眼掏槽，保证顶眼与顶板震动极小时将煤崩落。 顶眼位于采煤工作面上部，靠近顶板。它的作用是将煤层沿顶板崩落而不留下顶煤。顶眼在垂直面上有仰角，一般为5°～10°。眼底距顶板0.1m～0.5m，视煤质软硬及煤的粘顶情况而定，以不破碎顶板的完整性为原则，如顶板不稳定时，则顶眼平行于顶板。 （2）炮眼角度与间距。垂直面上，顶眼一般有仰角，底眼有俯角，仰角或俯角的大小视顶底板稳定性及煤质软硬情况而定。 炮眼与煤壁在水平面上的角度（水平角）一般为65°～75°.煤质较软时取大值，煤质较硬时取小值。由于绝大多数炮眼都是在一个自由面的条件下爆破，所以炮眼的水平角都不能过大，否则将降低炮眼利用率，使煤体得不到充分的爆破；但炮眼的水平角也不能太小，否则爆破时将大量的煤块抛向采空区，易崩倒工作面支架，造成煤炭资源损失，不利于安全生产。机械化采煤时，因煤质坚硬而需要放震动炮松动煤体时，炮眼水平角可更大些。 炮眼的间距，可根据煤的硬度和块度要求而定。在正常情况下，炮眼的间距与深度之比，应限制在3:5左右。因此，采煤工作面炮眼间距一般为1.0m～1.2m。顶眼与顶板距离，在一次采全高时一般为0.3m～0.5m；在分层开采采顶层煤时一般为0.3m～0.5m，采中、底层煤时以0.4m～0.6m为宜。底眼一般应高出刮板输送机槽0.2m。 （3）炮眼深度。采煤工作面炮眼深度取决于一次推进（循环）进度和炮眼角度。 炮采工作面一般多采用小进度，一次推进（循环）进度为1.0m～1.2m，炮眼深度要大于循环进度0.2m。小进度可使每个眼装药量少，可实行一次多放炮，