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2.零件1加工 1）数控加工工艺的设计 步骤1装夹方案的确定。 零件一的形状比较复杂，毛坯尺寸为150mm×100mm×40mm，两面加工，夹具选用通常的虎钳。采用顶、底面两次装机加工，先以毛坯较为平整、光洁的表面作为第一加工面，外形部分一次加工完毕，一面二次加工出现误差。第一次加工出虎钳25mm；第二次加工时将已完成加工的外形固定装夹，底面放平。 图8-1 零件1图样 表8-1 评分标准（一） 图8-2 零件2图样 表8-2 评分标准（二） 图8-3 零件装配图 表8-3 评分标准（三） 步骤2加工顺序和刀具的选择。 以加工刀具划分工序，零件1的加工顺序和刀具选择如图8—4所示。 表8-4 加工顺序和刀具选择 步骤3加工余量的确定。 ①粗加工外轮廓，曲面加工余量为0.2~0.5mm。 ②经加工外轮廓，曲面加工余量为0.02~0.05mm；检测后，进行最后加工道标示尺寸。 步骤4切削用量和切削液的选择。 ①切削用量:根据加工材料、刀具性能为参考进行设置。 ②切削液：根据加工材料、刀具性能为参考，选择有幸切削液。 2）自动编程加工 ㈠零件1地面平面加工。 步骤1绘图。击矩形绘制图标构建举行，在长度和宽度文本框中分别输入140和90，如图8-4所示。生产加工轮廓如图8-5所示。 步骤2毛坯设定。第一次加工时要根据毛坯尺寸进行设定，如图8-6所示。 图8-4矩形构图对话框 图8-5加工轮廓图 步骤3选择刀具及设定工件原点。用Ф20mm飞刀精加工平面，对毛坯大致分中。步骤4粗加工路线及参数设定。由于只需将顶面加工到平整、光洁就可以，所以可以直接进行顶面精加工。 步骤5精加工路线及参数设定。 ①选择加工方式:选择【加工】→【粗加工】→【平面区域粗加工】，或通过平面区域粗加工功能，生产走刀路线如图8-7所示。 图8-6毛坯设置对话框 图8-7走刀路线示意图 ②刀具特点：点选【刀具参数】选项下的【增加刀具】子项，在设置参数如图8-8所示。 ③切削参数设置：点选【切削用量】选择，设置参数如图8-9所示（以千木刀具为参数，下同，不再提示）。 ④加工参数设置：点选，【加工参数】选项，设置参数如图8-10所示。深度可以在对导师设定（碰到工件表面后下降的深度）。 图8-8设置刀具参数 图8-9设置切削用量 图8-10设置加工参数 ⑤下刀点设置：点选参数如图8-11所示。为防止刀具下到时碰到工件也可以将加工边界放大。 ⑥下刀方式设置：点选【下刀方式】选项，设置参数如图8-12所示，注意下刀距离不能设置太大，否则会影响加工时间。其他参数一般可不用设定，保留默认值。 步骤6后置处理程序及加工。刀具路径设置完成后，需要后置处理生成G代码程序并传输到数控铣床执行，方可完成零件的加工（前面章节已详细讲述，本章不再重复）。 （2）零件1内外轮廓及内槽底面加工。 步骤1绘图。绘图如图8-13所示的轮廓，不用修剪加工时只要参照图样输入相应的深度即可。 图8-11设置下刀点位置 图8-12设置下刀方式 图8-13加工轮廓示意图 步骤2毛坯设定，保持不变。 步骤3选择刀具及设定工件原点。粗加工采用Φ20mm飞刀，精加工Φ8mm立铣刀；原点为四面分中，顶面为零。 步骤4粗加工路线及参数设定。采用分层加工以下参数设定只显示要修改的内容（下面不再提示），如图8-14所示。粗加工要加工毒品各区域，各区域加工方式又不一样，下面就介绍不同区域的参数设置。刀具参数、公共参数等不用修改，几个刀路的此类参数相同。 ①刀具参数设定：点击【刀具参数】选项，设置参数如图8-15所示。 图8-14走刀路线示意图 图8-15刀具参数设置 ②切量参数设置：点击【切削用两】选项，设置参数如图8-16所示。 标示多5～10mm外，其他的深度按图样要求设置，粗加工留加工余量0.1mm即可，在这里不一一举例。 ④济公坐标系设置，如图8-18所示。 图8-16切削参数设置 图8-17加工深度设置 图8-18坐标系设置 ⑤加工参数设置：外轮廓加工参数设置如图8-19（a）所示，内轮廓加工参数设置如图8-19（b）所示，内槽加工参数设置如图8-19（c）所示。 外轮廓加工参数设置 内轮廓加工参数设置 内槽加工参数设置 图8-19各种加工参数设置 ⑥进退刀方式设置：点选【切入切出】选项，外轮廓进退刀设置如图8-20（a）所示，内槽加工进退刀设置如图8-20（b）⑦下刀方式的设置:点击【下刀方式】选项，设置参数如图8-21所示。 步骤5精加工内槽底面（精底）①刀具参数的设置：点击【切削用量】选项，修改参数如图8-23所示。 ②加工参数修改：点击【加工参数】选项，内槽加工参数如图8-24（a）所示修改，外轮廓加工参数如图8-24（b）③加工深度的修改：最小和最大深度尺寸按图样的标示设置，如图8-