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精轧机LCI装置自动化系统升级改造 　　引言 　　宣钢三高线精轧机主电机作为高线生产线的绝对核心设备，由于原设计中上位机可记录的数据不够完善，所以不利于及时发现和解决故障问题，鉴于此原因对精轧机的自动控制系统进行了数据完善和升级改造。 　　一、精轧机的工艺设备及技术参数 　　1、工艺设备 　　宣钢高强度棒线材生产线（三高线）精轧机组布置于3号飞剪之后，水冷装置之前，为轧制生产工艺的第19#～28#机架，采用国产顶交45°轧机，该轧机借鉴了摩根五代轧机的先进技术，最高设计速度为115m/s，保证速度90m/s。其作用是通过机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17～22mm的轧件，轧制成φ5.5～16mm的成品线材。 　　2、技术参数 　　精轧机组采用同步电动机驱动，为上海电机厂生产出品，型号为TDZGS5500-4，功率5500KW，额定转速1500φr/min。电气传动部分采用西门子公司Load-commutated Inverter逆变器装置进行控制，具体名称为负载换流逆变器，简称LCI。对于经常在高速运行的精轧机组机械设备，在LCI装置驱动同步电机的控制中，该装置提供逆变器晶闸管关断的超前电流，在起动和低速时，一般采取断续换流的办法，换相方式采用负载反电动势换相，具备适用于高转速的调速系统和10：1无级调速范围的优点，是高线生产线常用的电气控制装置。 　　3、自动控制系统 　　精轧机传动柜通过DP网与PLC实现通讯，上位机与PLC通过工业以太网（Erhernet）进行通讯，以太网是总线型局域网，传输介质为同轴电缆，速率为10mbps。S7-400主站通过CP443-1模板与上位机CP1413通讯板构成的Erhernet网络。CP443-1有自己的微处理器，能独立处理经过以太网的数据业务，模板自身的处理器层1到层4符合国际标准，可进TCP/IP等多重传输协议的操作。PLC上的Erhernet网络属性通过STEP7软件配置。CP1413是一种ISA卡件，多协议结构，能同时运行两个协议，并直接在CP上处理协议，因此能实现稳定的数据吞吐量。上位机上的CP1413网络配置能过SIMATIC NET软件配置。 　　可编程序控制器SIMATIC S7 400采用标准的模块式结构，电源、CPU、各种I/O模板都插在一块中央基板上，并可以根据不同的I/O点数增加扩展模板，输入、输出模板和存储器的精细分级，使得这种装置具有较强的配置适应能力；通过通讯处理器和以太网，可以方便地实现PLC之间及与计算机的通讯。 　　二、自动化系统的升级改造 　　精轧机在运行过程中多次出现故障，由于技术数据和自动控制系统的不完善，很多重要的参数都没有引入到系统中，导致故障无法分析判断，成为该系统的需要完善和修改的地方。 　　针对LCI运行故障的分析进程，如能实现对两系统工作电流的实时监控和趋势记录，真正捕捉到在故障发生的时间点上两系统的工作状态，对后续确定故障点和排除问题至关重要。故而必须读取到两系统的电流值，并将电流模拟量数据引入轧线自动化PLC系统，通过进一步编程运算，实现在主轧线自动化WINCC监控画面上显示实时数据，并通过WINCC软件的趋势归档功能，对数据进行全程的趋势记录，确保为后续故障排除提供可靠的电流数据依据。 　　通过对三高线自动化系统的调研和可行性分析，确定利用与LCI装置同样位于三号电气室内的PLC3系统实现此项改造。 　　具体的工作为：将PLC3系统中第七插槽的AI模板进行重新配置，模板型号为6ES7 431-1KF10-0AB0，可以配置八通道模拟量，原设计中，第六和第七通道为备用通道，配置模拟量采集信号为4―20MA电流信号。由于需要采集的精轧机两系统电流信号为电压型，所以对两个通道进行重新配置和软件更新，修改为+-10V测量方式。配置完成后，将电流从LCI系统中引出，合理走线路由，将电流信号成功引入PLC3。在PLC3项目中编程运算，实现了两系统电流值的读取。为了便于事故分析，进行了WINCC软件趋势归档记录，并将其同精轧机速度给定、实际运行速度、电机电流等参数放置于WINCC同一趋势记录画面中。此项改造完成之后，可以监控到精轧机在启车后运行轧制中，两系统的电流基本相等。精轧机再次出现了同样的非正常速降事故，通过查看曲线记录，清晰完整的确定了事故故障点，精轧机在正常轧钢抛钢时，系统2电流几乎为零，系统1正常，所以当下根钢咬钢时，只剩下系统1正常工作（系统1电流等于总电流，为752A），无法承担轧制负荷，造成降速堆钢。 　　此项改造的实施完成，实现了既定的改造目的，达到了预期的良好效果，确定了故障点，为后续故障的全面排除提供了重要的数据依据，为后续处理的方向打下了基础。 　　该项技术改