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提高装车质量，降低采场亏吨率的探讨 　　【摘 要】某大型露天矿山采场自实现达产以来，自有设备亏吨一直是困扰正常生产的一个难题。由于该矿山采场的主要采装设备和拉运设备的型号较多，采场矿岩的品种较多，设备的机动性太强，员工的工作经验欠缺，以上因素是造成亏吨的主要原因。因此，装车质量得到合理提高，对降低采矿成本，提高经济效益意义重大。在矿山生产实践中，装车质量是矿山开采中运输设备的一项重要的经济技术指标，本文就如何提高装车质量，降低亏吨率进行探讨。 　　【关键词】装车质量 亏吨率 挖掘机 　　1 亏吨造成的影响 　　该公司2012年亏吨率2.07%；2013年亏吨率3.06%。给降本增效工作带来了巨大压力，采矿成本、拉运成本居高不下，设备台效不能得到良好发挥，对正常的生产组织形成较大影响。针对以上连续两年的亏吨数据，必须要根据铲型，车型和岩性制定出装标准车的依据，把装车质量误差控制在5%的范围之内，建立健全装标准车的管理制度，逐步做到减少亏吨。 　　2 提高装车质量的措施 　　2.1 根据铲型、车型和岩性制定标准依据 　　针对该公司年轻员工较多，工作经验欠缺，装车目测误差较大，超装和欠装现象严重，超装会造成运矿车辆轮胎磨损严重和油耗过大，故障率增加，修理费用增高还不利于行车安全，而欠装造成成本浪费，加大采装和拉运的成本，为了避免超装和欠装现象，该公司生产部门安排专人在相关部门的配合下，对车型和岩性进行标吨，采集影像资料，在提高装车质量过程中，需要由三位经验丰富的老司机密切配合，一位司机在采场根据岩性和车型进行装车，在装完车后用照相机拍照记录下来影像资料，一位司机在翻卸地点记录岩性和车型，还要指挥前装机将所翻卸的物料装到双桥车上拉运到计量站进行称重，另一位司机在计量站累计记录，这三位司机虽然工作多年，经验丰富，但在此项工作展开之初面对该公司采场复杂的岩性和车型，仅依靠目测也很难将装车误差控制在5%的范围之内，在不断试验和总结后，历时2个月的时间反复称重80多车，最终把5种岩性4种车型的标准车图片全部采集到，最后筛出选装车质量控制在5%的误差之内的20张图片，保证了采集到标准车图片的真实可靠，并将其制作成标准车图片依据，下发到每台挖掘机作为司机的装车标准。 　　2.2 通过培训推广先进操作法和管理杜绝装偏车现象 　　在生产过程中挖掘机司机装偏车，会造成运矿车轮胎异常磨损，会对运矿车悬挂、平衡梁和车梁造成损坏，严重的还会造成在运输过程中翻车，影响运矿车辆的行车安全，根据装偏车的严重后果，我们在现场反复观察，找出原因；一、部分司机操作水平低，找不到车厢中心线导致装偏车。二、采场底板不平整，有浮石，运矿车辆对位不正，勉强装车造成的装偏车。三、采掘空间小，运矿车离挖掘机较远，超出挖掘机的卸载半径，导致装车偏少。针对以上现象，总结先进操作方法，对全体挖掘机司机进行培训，把装偏车的严重后果，让每一位司机知道，讲解正确的装车对位方法，要求司机做平底板，加强日常底板管理，运矿车辆的对车位有浮石及时联系推土机平整场地，选择合理的采掘方式，运矿车辆对位不正禁止装车，通过以上培训和我们的日常管理杜绝司机装偏车，避免运矿车辆的损坏和安全威胁。 　　2.3 根据岩性和品位加强标准车管理 　　该公司采场岩性复杂，在生产新爆区前，要求司机联系质检对爆区物料的岩性进行确认，在质检人员确定采装货物的岩性后，要求司机根据所定岩性、品位和车型按照标准车图片标准进行装车作业，并且对爆区物料的岩性严格交接班，挖掘机前货物出现变化时，要求司机通过调度及时联系质检人员来挖掘机前确认货物种类，调整装车标准，减少因岩性变化造成非标准车。该公司采场因矿石生产需要，挖掘机需要经常调整作业位置，尤其是两台挖掘机共同生产同一个爆区时，要求各挖掘机在移位前及时联系测量人员到现场确认，为测量人员的工作提供准确的依据，避免测量数据不准确。 　　2.4 采取多种形式的培训，加强日常管理，提高作业人员的标准化作业。 　　首先根据制作好的标准车图片制作成课件，组织全体挖掘机司机进行理论培训，对每种车型和物料种类，进行讲解装标准车的方法，然后安排专人在3个月的时间内逐台单机一对一进行指导装车，以点带面展开培训，提高作业人员的标准化装车，各单机长日常作业时进行监督和指导，最后各级管理人员深入现场对装标准车进行检查和管理，出现非标准车及时制止考核，通过长期的管理减少亏吨。 　　2.5 与运矿车建立沟通联系，利用矿车称重系统参考减少装车误差 　　在日常生产过程中，电铲司机利用对讲机询问矿车称重系统的称重量来参考装标准车，把装车误差控制在5%的误差内，电铲司机在装完车后观察车厢斗内物料的形装车状，与标准车图片进行比对，来确定装车是否标准，长期用标准车图片反复对比来提高目测能力，