焊接铰链的加工优势.docVIP

通过对零件工艺性分析， 详细论述了卧式机床高效的加工方法。 2 零件工艺性分析 此零件具有复杂的结构，零件在六个方向上都有型面，需要多个工位配合完成加工。此零件毛料为模锻件，材料为TA15M，外廓尺寸470×250 X 170，重量63kg 见图1  零件外廓尺寸为160×230 X 450。零件重量为 7．323kg，金属去除率为88．4％。零件结构为铰链式结构，在六个方向上均有型面，结构极其不规则。 装夹部位不开阔，稳定性差，而零件许多壁厚尺寸要在多个工位中才能形成。保证零件壁厚是设定工艺方案的关键点。零件槽深，最深处160ram，槽空间小，仅宽34mm，转角小，仅为R10。这些转角装配时有搭接关系，必须严格保证尺寸。数控加工需要长径比很大的刀具，刀具刚性差，也是加工的难点之一 。 3 加工方案的确定 3．1 采用立式数控机床加工 由于零件在各个方向都有型面，加工时要用专用铣夹将零件放置不同角度。用五坐标立式机床加 工，再转卧式机床加工两端头。因此靠夹具定位面设计不同角度来满足数控加工。图2所示为零件的加工部位。 部位A是后续加工其他部位的基准，加工此面时需要一套专用夹具；受五坐标立式摆角限制，加工部位B时，需要两套夹具两次装夹完成；加工部位c 时，需要三套夹具三次装夹完成；加工部位D、E时， 需要转到卧式机床加工，用一套专用夹具两次装夹完成。 由于某个部位需要在多个夹具完成，加工误差受多方面影响，如夹具定位误差，夹具制造误差，零件重复装夹误差等等。各种误差累计后，很难保证 零件尺寸，而且需要多套夹具，制造成本增加。加工 中多次准备夹具，加工效率低，生产周期长。 受五坐标机床摆角限制 A±30。B±30。，零件 最大角度39。 ，数控加工后留有大量的常规补加工部位。由此分析，此零件不适合用立式数控机床加工。 3．2 采用卧式数控机床加工 1 数控机床的选择 此零件锻件外廓尺寸为470 X250×170，适合 在具有较小工作台的卧式机床加工。结合现有设备，选择数控五坐标高刚性卧式加工中心。此设备 刚性好，而且有两个可以交换的工作台。工作台行程为1600×1200×1450，能够实现一边加工一边准 备，提高工作效率。机床A角能够在+90／一90度范围内摆角，B角在360度内摆角。此机床具有很好的冷却设备，能够快速及时将切屑排走，可以有效延长刀具的使用寿命。 2 加工流程的确立 采用五坐标立式机床加工部位A及其所在平 面外形，钻基准孔，作为后续卧式加工的基准。加工此部位，不需夹具，可直接放在床面上加工。 在卧式机床加工流程：如图2所示部位D、E，在零件底面留5mm工艺余量，以保证零件后续加工时装夹刚性；加工部位B，将此部位槽内形及耳片型面完全加工到位；加工部位c，粗精铣大小耳片及槽口；最后再补铣两端头工艺余量。所有加工部位均 以表面A定位，而且仅用一套夹具，通过工作台的旋转，完成各部分的加工。数控完全加工到位，无常规补加工，高度实现数字化加工。图3为零件在卧式机床加工状态。 4 加工程序的编制 1 提高工艺系统的刚性 编程时充分考虑加工时零件的装夹位置，安排加工顺序时，合理安排压板位置，从而有力地提高零件工艺系统刚性。 2 零件两端头程序的编制 零件端头深度为90mm，转角为R8。编端头程序时，根据机床及工艺系统刚性，确定5mm一层，进行分层加工。程序设定转角降速50％ ，用同一规格刀具进行粗精加工，最后用 φ?16R4铣刀补铣转角。 3 零件深槽程序的编制 编深槽程序时，将刀具分三个系列，先用?φ?30R4?下刀深为50mm铣刀加工上半部分，再用 φ?30R4下刀深为100mm加工中间部分，最后用 φ3oR4下刀深为160mm加工底部。侧面用 φ?30R4铣刀加工到位，仅用 φ?20R4铣刀补铣转角。编制加工耳片型面程序时，通过改变刀轴方向， 实现应用最短刀具加 工。 所用刀具见表1 4 零件耳片及槽口程序的编制 编制小耳片及槽口程序时，由于槽宽为12，因 此用西10R2铣刀分层从中间粗铣，两侧各留1 mm 余量，且粗精铣分开。精铣时，单侧加工有助于保证 耳片厚度及槽口宽度。加工程序中心轨迹按照零件公差带的中值编制，考虑到槽口公差为一0．2，程序中轮廓线按单侧—0．05mm偏置编制。这样加工出的零件合格率得到极大提高。 5 加工中使用的切削参数 此零件最大的难点为槽深，结构不规则，转角小。因此选择刀具分几个系列，先用短刀加工零件上半部分，再用长刀加工槽深的部分。选择φ30R4 的进口刀具粗精加工零件内形，将刀具长度分为如表1所示几个系列。 铣切加工中经常使用的参数如下： N一铣刀转数 r／min Fz?一每齿进给量 mm／z Vf— 进给速度 mm／min Z一铣刀齿数 A e一切削宽度 mm Ap