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设备润滑技术的最新研究和发展 　　中图分类号：TE6263 文献标识码：A 　　0 引言 　　摩擦磨损是机械零部件的三种主要破坏形式（磨损、腐蚀和断裂）之一；是降低机器和工具效率、准确度甚至使其报废的一个重要原因。据估计，全世界1/3～2/3的能量消耗在摩擦上，约有近80%的机械故障或零件失效是由磨损引起的[1]，2006年我国工业领域因摩擦磨损造成的损失约9700亿元人民币[2]，欧美发达国家因摩擦磨损造成的损失约占其国民生产总值的2%～7%。为了减少摩擦副间的摩擦和磨损，保证机器设备的安全运行，延长其使用寿命，可以对摩擦副间的工作表面进行润滑。润滑是减少磨损、提高效率、节能减耗的一个有效途径，因此愈来愈受到人们的重视。本文从润滑手段和材料两个角度综述了该领域近年来的研究进展。 　　1 传统润滑技术 　　随着科学技术高速发展，机械设备对高速度、高精度、大功率和高度自动化的要求越来越高，使得润滑技术面临巨大的挑战，传统润滑技术的局限性逐渐显现出来： 　　（1） 润滑是根据设备的要求而设置的，设备摩擦副的种类和运转条件不同，对应的润滑方式不同 [3]（图1），使用的润滑剂也就不同，不同的润滑剂所使用的润滑系统也有所不同，这样繁衍的结果，使得润滑体系越来越庞大。 　　（2） 机械摩擦不管是点接触、线接触，还是面接触，从微观角度来看都是面接触的滑动摩擦，所以润滑的优劣一方面取决于润滑膜的性质和强度，另一方面取决于两摩擦副的光滑程度，传统润滑技术供应摩擦副的润滑剂无法根据实际需求分配，在润滑时会产生过润滑或润滑不足。润滑剂过量，使得设备运转阻力过大，并且会产生气泡和渗漏等现象；而润滑剂过少，会使得磨损加速，造成设备损坏，甚至人员伤亡等重大损失。 　　（3）工作环境中的温度、压力及粉尘等因素，要求不同的润滑系统要考虑密封、过滤、冷却、预热以及热交换器等配套的辅助设备，使得整个系统庞大臃肿，提高了制造成本。 　　（4）润滑系统在常压、平稳运行时可以满足一般的润滑要求，但是由于润滑系统的应变能力差，一旦速度、温度、工况等条件发生改变，供应的润滑剂量将随之有所改变，从而给整个系统的稳定性和可靠性带来严重的影响，导致设备运行不稳定或降低使用寿命。 　　（5）目前使用的大部分润滑剂，主要成分为矿物油，降解性差，生物毒性强，易造成环境污染。全世界使用的润滑剂中[4]，除一部分由机械运转正常消耗掉或部分回收再生利用外，在装拆、灌注、机械运转过程中仍有4%～10%的润滑剂流入环境，仅欧共体每年就有60万t润滑剂由于各种原因流失在环境中。 　　2 新型润滑技术 　　新型润滑技术的发展方向主要包括了新的润滑方式和新的润滑材料两个方面。 　　21 新型润滑手段 　　（1）油雾润滑技术[5]，油雾润滑系统组成原理如图2所示。 　　油雾润滑系统的原理是利用压缩空气使油雾化，雾化的油被送到分配系统，再输送到各润滑点使用，油雾以不大于5 m/s的速度通过管道到达各润滑点。在润滑点处油雾被输送到被润滑表面，经过凝缩，油雾会凝固成凝液，这种凝液能够保证润滑表面获得良好润滑。油雾正常情况下成烟雾状[6]，粒度在2 μm以下，发生器产生的烟雾状油雾不容易凝结，这种油雾没有润滑效果，被称为干雾。但是好处在于，它在管道中传送时不会凝结在管道壁上，随着油雾弥散到摩擦副附近，经过凝结嘴，使油雾形成为气、油两相射流，射流在摩擦副内逐渐扩散时，由于润滑表面的阻滞，其动能转化成压力势能，因而，摩擦副内压力增高，其增高的数值可以通过计算获得： 　　公式：P-P0=05ρv2 　　式中：P为润滑后的压力；P0为润滑前压力；v为射流从凝结嘴射出速度；ρ为混合流体的密度。 　　[JP3]由于油雾润滑系统的运行只涉及极少的运动部件，运行可靠性高，非常有利于设备的长周期无故障运行。且在整个运行周期中润滑油耗用量降低了40%。 　　油雾润滑系统[7]一般包括一个油雾主机、油雾输送主管、被润滑设备处的下落管、油雾分配器、油雾喷嘴、油雾供应管、油雾排放收集总成、油雾排放管、残油收集箱、卡套接头等，特殊情况下还有吹扫型油雾排放注入总成、吹扫型油位观察总成。[JP2]油雾在主机内产生，在自身压力能下，经过油雾输送主管、下落管、油雾分配器，经过油雾喷嘴，顺着油雾供应管，进入轴承箱，流经轴承的滚动体，提供润滑。剩余的残雾（其浓度已经大大降低）从轴承箱底部的排放口进入排放收集总成，然后由油雾排放管排放到收集箱，最后由其弯管排放到环境中去，见图3。 　　油雾润滑技术优越的技术特性，受到了各行业使用单位的广泛关注。张振秀[8]油雾润滑在炼油装置中的应用方面取得了重要成果。张路平[9]对油雾润滑技术在650 mm冷轧机上的应用作了相应的介绍。中国石油锦西石化分公司在采用油雾