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钢箱梁制造加工技术 　　【摘 要】详细介绍了钢箱梁的加工制造方法，并结合泰州大桥和东海大桥两个工程实例，分别描述了这两种不同类型钢箱梁的制造过程，并重点论述了工艺补充量的设置、板单元制造工艺、多梁段连续匹配组焊和预拼装工艺。说明了钢箱梁制造过程中各细节工序的具体要求和实施方法。阐述了制造技术应用于生产效率高、易操作，且质量容易保证，为同类钢箱梁提供了有利的借鉴。 　　【关键词】工艺补偿量 反变形 二次切割 整体组焊 预拼装 工艺 质量 　　1 钢箱梁制造的发展概述 　　我国从20世纪末建设的虎门珠江大桥、西陵长江大桥、厦门海沧大桥和江阴长江大桥开始，至今已有几十座大桥均采用钢箱梁。在吸取国外经验和其他行业先进技术的基础上，研究了一整套钢箱梁制造工艺方案。 　　（1）合理的划分板单元件及陶瓷衬垫单面焊双面成型技术的引入，极大地提高了钢箱梁的焊接质量，并改善了焊接作业环境。（2）结合钢箱梁结构特点，开发了板单元件组装、节段连续匹配组装、以及焊接变形综合控制技术等。确保了钢箱梁的几何精度，缩短了制造周期，降低了成本。（3）采用切割和制孔数控化作业，组装和焊接自动化。 　　2 钢箱梁制作工艺说明 　　2.1钢箱梁制作工艺流程 　　根据一般钢箱梁的结构特点，钢箱梁制造与安装可分为三个阶段：即板单元制造、梁段整体组装及预拼、桥位施工。板单元制造完成后，在设置了桥梁竖向线形的整体组装胎架上，同时进行多梁段连续匹配组焊和预拼装。 　　2.2钢箱梁工艺方案设计指导思想 　　（1）板单元采用胎型组装。（2）采用分步组装、分步焊接、分步修整的工艺。（3）采用小间隙、小坡口焊接、焊接线能量小的焊接方法。 　　2.3工艺补偿量设置 　　工艺补充设置原则：从钢板下料开始直至钢箱梁制作完成的全过程，对每个工艺环节都充分考虑焊接、修整对零部件尺寸的影响，使得每个部件最大限度的保持在设计的位置和尺寸上。 　　2.3.1 板单元焊接和火工矫正工艺量 　　顶底板单元在组焊过程使用反变形胎架，使得顶底板单元焊接后的矫正变形量较小，可在组装时宽度上每道加劲肋（包括扁钢、U肋、角钢等）之间按0.5mm加放焊接收缩；如板单元在焊接后变形较大、火工矫正量大，则每道之间按1mm加放焊接收缩。同时钢板下料时需在宽度方向上累加工艺量。 　　在长度方向上，考虑到钢板下料时仅切割基准端，另一端余量端不切割，顶底板单元制作过程中产生的纵向收缩可在余量中得到补偿。 　　上述工艺补偿量加放工艺措施在泰州大桥钢箱梁制作进行了使用，并取得了很好的效果： 　　（1）顶底板单元组焊中，顶底板单元每道加劲肋之间按0.5mm加放后，保证了二拼和整体组焊的纵向对接焊缝间隙在6～8mm；（2）在横隔板板单元组焊中，由于腹板厚度为10mm，并且加劲肋数量多，加劲肋组焊后板单元变形很大，火工矫正量大，横隔板单元每道加劲肋之间按1mm加放后，保证了二切割后板单元的尺寸；（3）泰州大桥钢箱梁横隔板均采用了二次切割工艺，并且二次切割是采用变形小的等离子切割工艺。 　　2.3.2 横隔板单元反变形量的加放 　　在钢箱梁的整体组焊过程中，受焊接收缩的影响，钢箱梁两侧会向上翘起。为保证钢箱梁几何尺寸，并考虑到钢箱梁自身重力的影响，钢箱梁制造时需要有一定的预拱度，以消除向上翘起的变形，在钢箱梁制作过程中采取的工艺措施有： 　　（1）合理的组焊顺序，尽可能的减小因焊接产生的内应力。 　　（2）在横隔板截面上加放反变形的工艺措施，结合已完成的工程，针对不同截面的钢箱梁采取不同方式的反变形，具体如下： 　　1）钢箱梁为整体横隔板或横隔板被纵隔板（腹板）断开的，按上图左所示进行反变形，L数值根据具体结构确定。2）因运输或桥位吊装的限制，钢箱梁横向被分成块体制作的，仍按上图左所示进行反变形放样制作，并要设置合理的块体组焊顺利和焊接收缩量。3）两个边箱+横梁形式的钢箱梁，反变形设置是中间横梁不变，以斜腹板和直腹板的交点向下放反变形（如图1所示）。 　　2.3.3顶底板纵缝焊接时的反变形工艺 　　（1）顶底板单元二拼的对接焊缝均采用单面焊双面成型的焊接工艺，在板单元两拼接宽时，采取预制反变形的工艺措施，即在焊缝处垫高20～30mm。（2）在整体组焊中，顶底板单元也采用采取预制反变形的工艺措施，即在焊缝处垫高20～30mm，焊接纵向对接焊缝，焊接后放平，再焊接其他焊缝。 　　3钢箱梁板单元制造 　　3.1板单元划分的基本要求 　　在满足设计要求和保证钢箱梁制造质量的前提下，综合考虑供料、运输及批量生产等因素，尽可能将板单元尺寸作大，减少拼接焊缝数量，减少（或尽可能）避免仰位置焊接。 　　3.2 顶底板单元制造工艺 　　（1）顶底板单元工艺流程： 　　施工准备→下料、U肋加