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电石炉余热蒸汽锅炉控制系统应用 　　摘 要：在工业企业生产过程中，由各种换能设备、用能设备和化学反应设备中产生而未被利用的热量资源，余热的数量很大，余热锅炉是石油、石化企业生产所需的主要设备之一，也是目前企业节能降耗、改善环境的重要设备。利用电石炉余热，产生的蒸汽用于其它生产，又可大大改善烟气排放质量，设置锅炉控制系统可节省人力、保护环境，利国利民。结合生产工艺特点，通过自动控制系统对设备状态以及工艺参数的监控、报警，确保安全、平稳、高效能运行。 　　关键词：控制系统 余热锅炉 三冲量 　　中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）08（a）-0103-01 　　FR10-1.25-IIEg型余热锅炉，供水压力≥1.6 MPa，正常供水量Q=12 m3，按照国家GB1576“低压锅炉水质”标准中水管锅炉的要求供水，供水管径Dg50。该余热锅炉配备专用的清尘装置和下部出烟振动电机，独立的供配电系统和自控仪表系统，供配电系统实现对除尘装置、炉底、安全照明、电焊机电源插座、普通照明、供水旁路调节阀等供电，余热入锅炉管、旁路管电动蝶阀开、闭控制回路、水泵电机控制回路。自控仪表系统通过检测汽包水位、进烟口温度、负压（烟压）、除氧水箱液位、共处蒸汽流量及其累计、蒸汽压力、供水流量等参数，利用两台引风机变频调速柜、MCC柜、电动蝶阀等执行机构，通过上位操作系统、PLC等，加上必要的汽包水位、除氧水箱就地监视、电视监视系统，监视整个余热过炉的工作过程，保证汽包水位、炉膛负压处于正常值，控制余热进锅炉回路和旁路回路的安全切换，使整个系统协调、稳定运行。 　　1 工艺流程及控制要求 　　以2000 kVA电石炉为例，产生的400 ℃-600 ℃余热，通过主烟道进入余热锅炉顶部。正常工作时，余热进入锅炉；当余热锅炉部分故障时，余热通过旁路排入烟囱。余热（烟气）进入锅炉顶部后，依次经过上部蒸发器段、下部蒸发器段进入锅炉底部的省煤器段，烟气出锅炉底部后被引入除尘装置进行除尘。余热锅炉出汽管处，可进行向下、水平等6方向引出蒸汽；锅炉供水系统通过两台水泵从楼除氧水箱抽水，通过省煤器预热进入锅筒。以汽包水位、输出蒸汽流量、供水流量三个量组成三冲量前馈-串级复合调节系统，进行汽包水位控制（见图1）。实际控制回路是通过旁路阀间接调节供水量，理论上计算出的调节输出取反后作为旁路阀的调节信号即可。 　　控制的主要对象是汽包水位，另一个控制对象是炉膛负压。另外，为保证余热锅炉可靠、经济运行，合理设置就地及二次仪表、闭路电视监视以及必要的手动操作、切换系统。 　　2 控制系统配置 　　本余热锅炉监控系统采用传统的上位监控计算机+PLC+仪表检测指示+MCC柜+变频控制柜+必要的手动操作就地监视等组成。上位监控计算机1台，计算机采用工业控制计算机，安装监控组态软件，开发友好的、实用的监控操作界面，实现本系统与操作人员的信息交互，加上必要的报表和操作、维护提示，方便实现企业对本套设备的维护和管理。1台PLC控制柜、1套操作台，用于放置上位监控计算机并设置必要的二次显示仪表。 　　汽包高、低、高高、低低水位就地指示器选用磁浮子水位计，汽包为密闭容器，其水位测量采用差压变送器；相关温度的测量采用一体化热电阻、热电偶温度测量仪；炉膛负压采用微差压变送器测量；除氧水箱液位采用普通的压力变送器；考虑到蒸汽的高温特性，其流量测量用孔板+三阀组+差压变送器，流量累计采用由PLC根据流量值进行计算的方法；蒸汽管路压力也用普通的压力变送器；高温压力测量采用引压降温等压密闭测量的原理，可降低压力变送器的选型成本；供水管路流量测量采用经济的涡节流量计。 　　汽包高、低水位就地指示器设置独立的电视监控系统，系统设置一个摄像点，选用高可靠带自动冷却、电动除尘的防护罩装于墙上，彩色摄像机镜头装于防护罩内，视频信号引入控制室，在控制室内设置一台彩色监视器，分别监视两个彩色摄像机的信号。两台引风机设置独立的变频控制柜。 　　本系统供、配电系统设置两面MCC柜，负责相关部分设备的供电及电机、阀门电气控制、柜门上也设有就地操作功能。 　　3 控制系统功能及主要控制内容 　　锅炉系统是一个大滞后、强耦合的非线性系统，各个变量之间互相影响。有的被调参数同时受到几个调节参数的共同影响，同时，有的调节参数又影响多个被调参数。因此，在构造锅炉控制方案时只有抓住主要因素，同时兼顾各个因素，才能构造出满足系统要求的控制策略。 　　（1）以汽包水位为主调参数。 　　（2）以烟道负压为付调参数。 　　报警及联锁保护： 　　烟气温度高报警 　　烟道负压过高、过低与引风机联锁保护； 　　除尘器后烟温过高与引风机联锁保护； 　　锅炉汽包水位过低、