取证容易出现的问题.docVIP

预制梁发证情况资料介绍 客运专线预制梁发证过程中存在的问题 一年多来，客运专线预制梁生产许可证发证核查、检验工作进展顺利，除个别制梁场未能通过许可证发证核查与检验外，大部分制梁场已取得了生产许可证，生产设备、检验设备、生产过程、工艺文件、原材料采购、产品检验等基本得到控制，但仍存在一些问题，主要表现为： 1．原材料方面 ①混凝土耐久性试验：各梁场比较关注梁体混凝土耐久性试验，对桥面、封端、垫块混凝土耐久性重视不够，影响发证检验结果的判定。 ②碱骨料反应：部分梁场在进行砂、石碱骨料反应检验中，漏做岩相法，不能判定有无碱碳酸反应；且当碱硅酸反应在0.10%～0.20%之间，未按标准继续进行抑制有效性评价的检验。 ③防水层：客运专线大部分预制梁的桥面防水层不由制梁场铺设，发证时无法进行该项目检验，各客运专线应统一桥面防水层铺设安排，形成书面文件发至各梁场，确保桥梁防水层的施工质量。T梁防水层材料检验项目不全，忽略了耐久性方面的质量指标，或采用的标准不正确，检验结果不满足设计要求。 ④减水剂：根据“关于印发《客运专线高性能混凝土用外加剂产品检验细则》”(科技技［2006］104文)的要求：“2007年2月1日起，未通过检验合格的外加剂产品不得在客运专线使用。”各梁场在采购外加剂时应注意该文件的适用范围和时间界限。 ⑤掺合料：客运专线桥梁混凝土掺合料掺量偏高，部分已高达42%～50% ，不利于优质工程的建设。 注：高性能混凝土暂行技术条件规定：“预应力混凝土以及处于冻融环境的混凝土中粉煤灰的掺量不宜大于30％”； TB3043/T规定：“每方混凝土水泥用量不宜小于400kg，掺合料的最大掺量不应超过水泥质量的25％。” ⑥锚具：锚具进场检验的批次存在不足，主要体现在夹片硬度检验数量偏少，锚固性能试验数量不足。 ⑦原材料、零配件进场检验：试验手段、检验项目、检验的批次也存在不足情况(如：预埋件防腐层厚度的检验等)。 2、过程控制方面 ①混凝土灌筑坍落度、含气量不满足工艺细则或标准规定。 ②管道摩阻测试：目前在建的各梁场实测结果超差较多（如下表所示），检测频次存在不足。 ※产生问题的主要原因： ◆管道位置固定不利，偏差较大。 ◆混凝土振捣不当，扰动预应力管道，引起位置偏差。 ◆管道直径与预应力束匹配不合理。 ◆橡胶管表面质量不好或抽拔时间控制不当，引起混凝土管道表面质量差异。 ◆锚下垫板的过渡长度尺寸偏短，致使钢绞线折角过大引起喇叭口摩阻过大。 锚下垫板小口直径与橡胶管直径偏差过大造成混凝土浆体流入 ◆喇叭口且清理不净， 引起摩阻过大。 ◆钢绞线直径偏大或限位板槽深过浅引起锚口摩阻过大。 ◆钢绞线穿束时未编束引起锚口摩阻过大。 ③预应力张拉控制：部分桥梁场张拉中的三控未能如实做到，主要表现： ◆张拉伸长值的理论计算不正确（如：公式有误、张拉力取值不正确、未取实际弹模等）； ◆实测值计算整理不正确； ◆未能现场核对伸出量的误差等。 ④压浆质量控制： ◆下料时计量不准确（拌合时称料普遍缺少计量装置，水泥以袋重计量拌合，大于允许用±1％），工艺原始、落后，产品一致性得不到保障。 ◆压浆时环境温度不满足要求。 ◆保压时压力不足。 ⑤存梁高差：梁底板四角高差超过2mm的现象较多，应加强存梁台座施工验收及沉降观测控制。 3．成品梁方面 ①梁体表面混凝土色差严重（见图1～图4），梁体表面不平整（含梁端、模板接缝处）。 ②梁体端部出现由预应力、“三条腿”现象引起的竖向裂纹和提梁、扭转引起的纵向裂纹（见图5～图14）。 ③箱内底板顶面不平整（见图15～图19）。 ④顶、底板、腹板厚度超标; ⑤梁体由于未设滴水槽而受到污染（见图20、21）。 ⑥封端混凝土产生收缩裂纹（见图22、23）。 ⑦保护层垫块不规则，数量和强度、厚度不足（见图24～图26）。 ⑧支座板外露底面普遍有空腹声。 ⑨存梁支点不合理,无法测量支座的相关数据，给架设前安装支座造成困难。 ⑩支座钢板、接触网支柱预埋件防腐处理不够，有的未进行防腐处理（见图29）。 4．检测试验方面 ①试验室弹性模量试验：目前各桥梁生产企业所采用的蝶式弹模试验仪，存在较大的误差：卡具刀口与混凝土表面容易产生相对滑移，且转动杠杆的加工误差不能如实反映实际变形，检验数据容易造成误导，以往检验结果中，弹模实测值达到50Gpa的情况时有发生，个别梁场甚至达到更高。不能正确指导生产。建议企业采用非蝶式弹模仪进行试验（如图31所示）。 ②静载试验：静载试验所用压力表为非耐震压力表，观察裂纹用放大镜直径过小，镜面凸出曲率变化太大，不清晰。静载试验台不能满足挠度测量不受地基梁变形影响的要求；静载试验时桥梁支座未解除临时联接，4种支座全部变成固定支座，有的梁场甚至将固定、多向、纵向、横向支座位置安装错