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高温蒸汽清蜡技术在油井生产中的应用 　　摘 要： 油井在生产过程中，在井筒壁以及设备上会附着一层蜡，而通过高温蒸汽的应用可以对其进行清理，其主要原理便是小流量的高温蒸汽可以融化蜡以及蜡晶体，从而将其排出井筒，达到清蜡的效果。高温清蜡技术的应用可以有效清洗地层漏失油井中的蜡，并且也不会对地层造成污染。 　　关键词： 清蜡技术；高温蒸汽；热洗 　　中图分类号：TE35 文献标识码：A 　　以某油井为例，该油井中开井油井数为950口，使用抽油机的有706口，油藏深度范围较为集中，约为1600m～2800m，这些油藏中原油的含蜡量相对较高，物性较差。尤其在平原油藏中，其含蜡量可以达到25%以上。油井在生产中必然会发生结蜡现象，并且根据油井的不同，结蜡的程度也不同。油井每隔九十天便需要进行热洗清蜡，全年需要清理的井超过1000井次。主要的的热洗工艺包括三种，分别是空心杆热洗以及自能热洗和常规的热洗。在热洗过程中会存在下述集中问题：首先地层若出现严重漏失，那么使用常规手段进行热洗清蜡，容易造成热洗液侵入地层，导致地层以及油层被污染，延长了热洗后油井的恢复周期，对产油量造成影响。虽然在地层污染问题通过空心杆热洗的方式能够有效解决，但是相对比常规的方式，该热洗方式的成本太高，空心杆寿命相对较短，所以该种热洗方式受到了限制。而产液量较低的油井，即一般低于10m3的油井，在进行热洗的过程中不容易排蜡，所以热洗的效果相对较差，周期也相对较短。而上述技术的缺陷通过高温蒸汽热洗的方式都能够予以解决。 　　1 原理特点分析 　　在油井的清蜡中，使用高温蒸汽进行油井的清蜡优势较为明显，不同于传统的其他方式，在效率以及环保上都具有明显的特征。而对其原理进行分析，主要依赖于小流量的高温蒸汽对井筒中的凝结的蜡进行处理，使其在套管中融化，然后通过油井的抽油系统排出井筒，使用该种方式进行清蜡可以有效排出融化后的蜡以及蜡的结晶体，使得排蜡的效果更突出，具体说来其优势包括以下方面：高温蒸汽热洗清蜡工艺原理是利用高温、小流量的蒸汽对套管中的结蜡进行缓慢而长时间的融化， 并通过油井的正常生产将溶化的蜡和蜡晶体排出井筒， 达到油井热洗清蜡的目的， 具有以下优点： 　　（1）在套管口，进行清蜡的高温蒸汽的温度应当保证超过110℃，而在清蜡后排蜡时，井口返出的混合液应当保证温度超过70℃，如此才能够保证油井中管壁以及杆壁上的凝蜡能够完全的被清理掉。 　　（2）热洗清蜡过程中用水 8 ～ 10 m3， 减小了热洗对地层的污染， 有效地保护了油层， 缩短了油井热洗后的产量恢复期。 　　（3）热洗过程采用了停井、焖井等措施， 使结蜡完全溶化后再启抽， 避免了杆打架、蜡卡等事故的发生。 　　（4）热洗时对地面连接管线和井口采油树进行保温包扎， 减小了热量损失， 确保溶化的蜡能 　　利排出井筒。 　　（5）洗井的整体时间必须超过六小时，如此才能够保证对井筒中的凝蜡的清除效果，保证清理的彻底性。 　　（6）适应性广。高温蒸汽热洗清蜡工艺技术具有广泛的适应性， 它适用于地层日产液在 5～ 40m3， 井深在 500～3 500 m 的抽油机井， 井口具备380V 的低压电源。 　　2 热洗过程 　　在清蜡时高温蒸汽技术主要包括三个环节。首先，需要将清洗所需要的污水即热洗介质进行加热，温度至少在70℃，并将清洗连接管连接到井口，并进行保温包扎，将此事的电流以及抽油机的运作情况进行观察记录；其次，便是焖井阶段，利用高温蒸汽在井中焖一段时间，停止抽油两个小时至三个小时，并向井里充入120℃的高温蒸汽，此时还需要对水量进行控制；最后，进行排蜡。继续进行高温蒸汽的注入，蒸汽温度在110℃至130℃之间，并开启抽油机，将井中混合熔蜡的液体排出，这一过程需要至少四个小时，排蜡的水量控制约为4m?至6m?之间。如果在焖井后启井困难，那么可以对焖井时间进行适当的延长。同时需要对油井进行保温，在清洗结束后，对井口的保温措施不能够立即拆除，需要进行一至两个小时的保温，保证井筒中蜡能够完全排除。高温蒸汽热洗清蜡过程温度高、时间长， 在热洗过程中井筒内的轻质成份易挥发， 因此对稠油井， 在热洗后及时加入适当的降粘剂以减小抽油机的载荷波动。同时在热洗后， 可适当放大地面掺水量， 提高掺水温度， 以减少蜡在地面管线中的结晶析出。 　　3 蒸汽热洗清蜡效果 　　（1）先期试验 5 口井效果。五口油井应用高温蒸汽热洗清蜡后， 液量、油量恢复期由 30 d下降到 1. 5 d， 减少了产量损失，电流、载荷等数据维持平稳运行， 取得了较好的清蜡热洗效果。 　　（2）规模应用效果。应用该工艺以后，清蜡恢复周期有效缩短，同时避免了对地层的污染。具有较高的应用价值。 　　4 结论 　　（1