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基于VSA的水平尾翼固定前缘容差分析 　　摘 要：在飞机制造中，对产品的装配准确度和工艺性提出了很高的要求，合理的容差分配起到了关键的作用，因此容差优化和工艺选优是飞机制造过程中重要的环节。本文阐述了容差分析与优化的流程，并指出容差优化具有评价工艺能力、提取控制目标影响因子和改进工艺的作用。利用商用容差分析软件，针对某机型水平尾翼的固定前缘进行了容差分配方案的优化，验证了容差优化的作用，为实际装配工艺方案的制定提供参考。 　　关键词：飞机制造 容差优化 水平尾翼 固定前缘 　　中图分类号：V22 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）08（b）-0084-03 　　在飞机的设计、工艺、制造、装配等过程中，容差的合理分配是非常关键的，它关系到产品的性能、制造成本、装配工艺性等。对零件容差要求严格，零部件装配准确度高，装配工艺性好，而零件制造成本增加，产品超差率提高；反之，对零件容差要求宽松，零部件装配准确度低，装配工艺性差，而零件制造成本减少，产品超差率降低[1]。因此，在飞机制造过程中，需要对零件的容差给定合理的分配方案，并进行方案的不断迭代优化，从而合理地协调产品的性能、制造成本和装配的工艺性。可见，容差优化己成为提高飞机装配质量和缩短研制周期的重要环节。目前，在容差优化方面，国内外作了相当的研究，研究采用的主要方法有：最小成本法、遗传算法、模糊综合法、人工智能法等。 　　本文基于VisVSA技术，以水平尾翼为例，采用数字化手段进行容差分配方案的优化，进一步提高了容差分析的精度和容差设计的合理性。 　　1 容差分析与优化流程 　　容差分析及优化的主要工作过程，是根据工程/制造/装配工艺确定的零件公差、装配路线及基准传递路线建立容差传递尺寸链，利用计算机模拟装配的方法，最终得到控制目标的工艺能力指数评判，对工艺方案进行验证，最终从不同的工艺方案和装配协调路线中优选出一套合理的方案。容差分析与优化示意图如图1所示。 　　从容差分析与优化的流程可以看出，容差分析与优化是通过对控制目标的超差来源进行数字化定量分析。其作用如下。 　　（1）计算工艺能力指数Cp和Cpk，评价产品的装配质量。 　　Cp可以理解为某一工序保证加工质量的能力。Cpk可以理解为某道工序的加工精度能满足公差要求的程度。Cp和Cpk的计算公式如下： 　　（1） 　　（2） 　　其中：为控制目标要求的上限；为控制目标要求的下限；为正态仿真结果的均值；为正态仿真结果的标准差。在仿真分析环节，将控制目标要求作为输入条件，通过仿真装配计算产品装配工艺的工艺能力指数Cp和Cpk来评价工序的工艺能力，从而评价产品的装配质量。一般要求Cp值要大于1.33，如果低于1.33说明出现不合格产品概率大，但Cp值过高会使成本增加。 　　（2）提取控制目标的影响因子，并计算影响因子的贡献度。 　　贡献度为影响尺寸琏环节的因素对尺寸链的贡献程度。通过商用容差分析软件的仿真计算，可以提取出控制目标的影响因子，计算影响因子的贡献程度。因此，在对容差分配方案进行优化时，着重改进贡献度大的因子。 　　（3）对容差进行迭代优化，改进装配工艺方案。 　　结合VSA容差分析软件模拟产品的装配，对容差分配方案进行优化，最终满足质量要求、设计与制造要求，达到改进装配工艺方案的目的。 　　2 容差分配优化 　　本文以水平尾翼固定前缘为例，说明如何使用容差分析模型进行容差分配方案的优化。 　　2.1 固定前缘介绍 　　水平尾翼固定前缘由钣金蒙皮、钣金封闭肋、钣金支撑肋以及机加连接肋组成， 　　其组件结构如图2所示。 　　2.2 控制目标要求及测量目标转换 　　水平尾翼固定前缘的控制目标及要求如表1所示。 　　在VSA容差分析软件中，外形容差和间隙都不能直接建立其测量目标，需要将两个控制目标转换为VSA中可以测量的目标，通过可测目标的仿真结果来反映控制目标。 　　2.3 原容差分配方案分析 　　应用容差分析软件VSA，建立固定前缘的仿真分析模型。按照实际装配工艺方案，将原容差分配方案输入到仿真分析模型中，通过对仿真结果的分析，来验证原容差分配方案的可行性。 　　2.3.1 原容差分配方案输入 　　固定前缘蒙皮的容差输入如图3所示，蒙皮外形上3个点为A基准，端面2个点为B基准，蒙皮外形上1个点位C基准。蒙皮的外形精度为-0.3 mm/+0.1 mm，厚度公差为±0.14 mm，工艺耳片孔的位置度为Φ0.1 mm。 　　钣金封端肋和支撑肋的容差输入如图4所示，肋的腹板平面为A基准，腹板上的工装定位孔分别为B、C基准。肋腹板面的平面度为0.1 mm，两个定位孔的位置度为 Φ0.2 mm，肋的外形精度为-0.3 mm/+0。 　　机加